Шпаргалки к экзамену раскрой и швейное производство

Производственная структура швейного предприятия.

Под производственной структурой предприятия понимается состав образующих его цехов, участков и служб, формы их взаимосвязи в процессе производства продукции.

Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Производственная структура предприятия динамична. По мере совершенствования техники и технологии производства, управления, организации производства и труда совершенствуется и производственная структура.

Производственная структура швейных предприятий несложна. В состав е швейного предприятия обычно имеется несколько цехов, а внутри них – участки и потоки.

Производственный процесс предприятия включает в себя: основное производство, вспомогательное, обслуживающее хозяйство, подсобное хозяйство, побочное хозяйство.

Швейное предприятие:

1. Основное производство – это часть предприятия, где в результате производственных процессов основное сырье и материалы преобразуются в готовую продукцию.

·         экспериментальный цех (подготовка моделей к запуску, нормирование расхода всех видов материалов, изготовление лекал, подготовка технической документации на модель).

·         Подготовительный цех (принимают материалы по количеству и качеству, подготавливают материалы к раскрою: рассчитывают куски для использования их с минимальными остатками, подбирают куски в настилы и передают их в раскройный цех, оформляют документацию)

·         раскройный цех (осуществляется выкраивание деталей, подготовка их к пошиву, комплектование деталей и подача кроя в швейные цеха)

·         швейный цех (выполняется предварительная обработка деталей и узлов изделия и производят их сборку с последующей отделкой готового изделия)

·         отделочный цех (операции окончательной ВТО и отделки изделий)

2. Вспомогательное производство – относятся те цеха предприятия, которые обеспечивают бесперебойную работу основного и других производств: ремонтно-механический цех, энергетический цех, производство пара.

3. Обслуживающее хозяйство – обеспечивают транспортировку, хранение материалов и готовой продукции: транспортное хозяйство, складское хозяйство.

4. Подсобное производство – предназначено для изготовления продукции, потребляемой основным производством: цех изготовления фурнитуры, цех изготовления тары.

5. Побочное производство – цеха, занятые использованием и переработкой отходов основного производства: цех ширпотреба 

Типы швейных предприятий.

Тип швейного предприятия определяется в зависимости от специализации, кооперирования, схемы производственного процесса и мощности.

Основными видами специализации являются:

1)  Предметная специализация.

При предметной специализации на предприятии изготавливают определенное изделие или ограниченное число видов изделия. Исполнители швейных поток специализируются на обработке изделий одного вида, что способствует закреплению рабочих навыков, росту производительности труда и возможности применения специализированного оборудования.

2) Подетальная специализация.

При подетальной специализации в самостоятельные производства выделяют изготовление отдельных деталей или узлов изделия, а сборку осуществляют в других цехах и на других предприятиях. Подетальная специализация подразделений предприятия может осуществляться по специальным, унифицированным и стандартным деталям.

3) Постадийная специализация.

При постадийной (технологической) специализации швейного производства единый процесс изготовления одежды расчленяют на ряд процессов с присущими каждому из них технологическими и организационными способностями.

Постадийная специализация предполагает на крупных предприятиях централизацию работ по моделированию и конструированию одежды, подготовке и раскрою ткани, ВТО и окончательной отделке изделий, хранению и реализации готовой продукции.

4) Специализация вспомогательных и обслуживающих производств.

В швейной промышленности в настоящее время осуществляется в основном узкая специализация предприятий по таким показателям, как волокнистый состав материалов, половозрастные признаки, назначение того или иного вида одежды.

По кооперированию работы предприятия бывают самостоятельными или объединенные с другими (Картели, синдикаты, тресты, концерны, промышленные холдинги)

По схеме производственного процесса швейные предприятия могут иметь законченный, те предприятия, на которых изделие проходит весь производственный цикл обработки от поступления сырья до изготовления готовой продукции и ее сбыта, и незаконченный производственный цикл изготовления швейного изделия, где не выполняется какая-либо из конечных стадий. 


Предприятия с законченным и незаконченным циклом работы.

Швейные предприятия различают по схеме производства. Они могут иметь законченный или незаконченный производственный цикл изготовления изделия. Среди большого многообразия структурных схем производства можно выделить наиболее часто встречающиеся:

1) Предприятия с законченным циклом производства относятся те предприятия, на которых изделие проходит весь цикл обработки от поступления сырья до изготовления готовой продукции и ее сбыта.

Законченный технологический цикл процесса производства одежды чаще применяется для средних и больших мощностей отдельных предприятий. Причем, чем выше мощность, тем глубже производится подетальная специализация подразделений предприятия.

2) На предприятиях с незаконченным циклом производства не выполняется какая-либо из конечных стадий производства. Такие предприятия могут быть, как филиалами и дочерними компаниями, так и самостоятельными.

На самостоятельных предприятиях с незаконченным циклом производства поставляемое сырье проходит обработку в подготовительном цехе, а затем поступает на раскрой. На этом технологический процесс обработки на данном предприятии заканчивается. Подготовительный крой через отдел сбыта, по договору, поступает в швейные цеха предприятий социальной сферы. Сбытом продукции, произведенной на таких предприятиях, также занимается отдел сбыта самостоятельного предприятия с незаконченным циклом производства.

Производственное объединение с незаконченным технологическим циклом производства включает в себя:

·         головное предприятие с подготовительным, раскройным, экспериментальным и отделочным производством и складом готовой продукции.

·         Структурное подразделение (филиал), на котором осуществляется технологический процесс изготовления швейного изделия.

В настоящее время широкое распространение получили малые внедренческие фирмы внутри крупных предприятий. Эти фирмы наделяются полномочиями по производству, разработке, либо по обеспечению сырье или сбыту изделий. 

 

Предварительный расчет проектируемого предприятия. Схема грузопотоков.

Первым этапом проектирования швейного предприятия является предварительный расчет по укрупненным показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия. Предварительный расчет выполняют как при строительстве новых объектов, так и при реконструкции действующих.

Предварительный расчет включает следующие задачи:

·         Определение структуры производства: уровня специализации предприятия с обоснованием выбора ассортимента и мощности;

·         Определение количества рабочих и потребной производственной площади;

·         Выбор типа и размеров производственного здания (форма, габаритные размеры, этажность, сетка колон)

·         Выбор схемы поэтажной планировки цехов и схемы грузопотоков.

Предварительный расчет начинается после выполнения технико-экономического обоснования строительства, в результате которого определяется мощность предприятия, тип и схема его производства, выбирается экономический район и место строительства, составляется ориентировочная производственная программа предприятия, в которой предлагается распределение общего количества рабочих по потокам в зависимости от выбранного ассортимента.

При проектировании нового предприятия исходными данными для предварительного расчета служат: ассортимент и мощность предприятия, выраженная выпуском изделий в год (сутки, смену), количеством рабочих или размером производственной площади; затраты времени на обработку изделий заданного ассортимента.

Ассортимент изделий и мощность предприятия (первый этап) зависят от задания на проектирование. Затраты времени на обработку принимаются по данным отраслевых нормативов с учетом опыта передовых предприятий.

На втором этапе предварительного расчета предприятия  устанавливается структурная схема производственного процесса. Выбор схемы производственного процесса осуществляется на основе проектного задания. Проектным заданием устанавливается, является ли проектируемое предприятие головным в двухзвенной структуре организации швейного производства или оно входит в состав объединения. Заданная информация позволяет определить, будет ли проектируемое предприятие с полным производственным циклом или неполным.

Расчет основных производственных площадей предприятия начинают с расчета площадей швейных цехов и участков, исходя из заданного производственной программой изделий.

Если мощность проектируемого предприятия задана выпуском изделий в год, то расчет расчет выпуска изделий в смену clip_image002 выполняют в соответствии с выбранным режимом работы проектируемого предприятия: clip_image004, где clip_image002[1]-сменный выпуск изделий; clip_image006 - годовой выпуск изделий, Д – количество рабочих дней в году, n – количество смен.

Расчет количества рабочих N осуществляют по каждому виду изделий производственной программы предприятия: N=clip_image008, где N – количество рабочих в смену по данному виду изделия, чел; Т – затраты времени на обработку данного вида изделия, с; R – продолжительность смены, с.

Для предприятия средней и большой мощности определяют целесообразность выделения участков централизованной заготовки деталей и узлов изделия, а также количество рабочих в них и соответственно уточнить количество рабочих в проектируемых потоках швейных цехов. Количество рабочих по операциям заготовки деталей и узлов изделий на этих участках определяется по формуле: clip_image010, где clip_image012- норма времени на операцию, с; M – количество заготавливаемых деталей в смену, ед; R – продолжительность смены.

Расчет количества и оборудования сводятся в таблицу. Сначала определяется расчетное количество рабочих, которое затем округляется до фактическому количеству рабочих.

Площадь для выделенных участков определяют:clip_image014, где clip_image016 -норма площади на одного рабочего.

Расчет производственной площади для размещения одного швейного потока, производится по формуле:clip_image018, где clip_image020 - количество рабочих в потоке, чел; clip_image022 – площадь для размещения одного швейного потока.

Общая производственная площадь цехов clip_image024 слагается из площадей, занимаемых всеми потоками:clip_image026+clip_image028 . Основная производственная площадь  предприятия 

clip_image030 включает в себя площади  швейных цехов, участков и цеха окончательной отделки швейных изделий. Её принимают в размере clip_image032(%) от производственной площади предприятия.

Зная основную производственную площадь предприятия и удельный вес площадей всех цехов и служб от общей производственной площади, можно определить площади этих цехов: clip_image034=clip_image036

Общую площадь предприятия clip_image038 определяют суммированием общей производственной clip_image040 +clip_image042, где clip_image044

На основании предварительного расчета по укрупненным показателям производится выбор типа здания и схемы поэтажной планировки(третий этап). При этом необходимо учитывать взаимные связи всех цехов и участков предприятия.

При реконструкции действующего предприятия исходными данными для проектирования является общая производственная площадь. Расчет количества рабочих для изготовления заданного ассортимента изделий производят на основе нормы площади, установленной на одного рабочего clip_image016[1] с учетом вида изготавливаемого изделия: clip_image046, где S – площадь, отводимая под изготовление данного ассортимента изделий.

Далее с учетом трудоемкости изготовления изделий, принятых организационных форм потоков и занимаемой швейным цехом площади выбирают мощность одного потока и определяют количество потоков в швейном цехе и объем всего производства. 


Выбор типа здания и компоновка площадей помещения проектируемого предприятия.

На основании расчета по укрупненным показателям производится выбор типа здания и схемы поэтажной планировки. При этом следует учитывать взаимные связи всех цехов и участков предприятия.

Выбор типа здания производят по рекомендациям на строительство производственных зданий швейных предприятий в соответствии с заданием и общей площадью clip_image038[1]. При этом решают вопрос о форме здания, выбирают сетку колонн, определяют габаритные размеры и этажность здания.

Современные здания для швейных предприятий строят прямоугольной или квадратной формы сечения с сеткой колонн: для многоэтажных зданий: 6Х6,6Х9, 6Х12; для одноэтажных зданий – 6Х6, 6Х9, 6Х12, 6Х18, 6Х21, 6Х30

Исходя из указанных сведений о зданиях, определяют количество этажей проектируемого предприятия. Для этого задаются последовательно шириной этажа. Затем определяют длину этажа, исходя из площади швейного цеха и архитектурных соотношений коробки здания, прибавляют по 6 м с каждой стороны этажа для организации лестничных площадок и лифтов и определяют площадь этажа.

Делением общей площади предприятия на полученную площадь этажа определяют количество этажей. Если при этом получено не целое число, его округляют до целого с учетом сетки колонн. Умножением округленного числа на площадь этажа находят уточненную площадь здания.

На заключительном этапе предварительного расчета предприятия осуществляется компоновка площадей по этажам основных производственных подразделений. При  этом должна быть обеспечена прямоточность  производственного процесса, начиная от места  с поступления материалов до выхода готовой продукции. Подготовительный и раскройный цеха, как создающие наибольшую нагрузку на перекрытия, желательно располагать на нижних этажах. Распаковочное отделение подготовительного цеха и склад готовой продукции должны иметь выход на улицу с одной стороны здания в значительном удалении друг от друга. При решении задачи поэтажной планировки следует учитывать взаимные связи цехов. Перемещение материалов и деталей кроя желательно осуществлять с помощью лифта, расположенного с одной стороны здания, а полуфабрикатов и готовых изделий  - с помощью лифта в противоположной стороне здания.

Отделочный цех необходимо размещать ближе к месту выпуска продукции швейными потоками, а подготовительный  раскройный цеха – ближе к месту запуска кроя на заготовительных участках потоков. Поступление ткани и других материалов в подготовительный цех и вывоз готовой продукции со склада должны производиться со стороны, обратной фасаду здания.

Для правильной организации технологического процесса и выбора наиболее рационального типа здания составляют несколько схем технологических потоков для здания различной конфигурации и этажности. На схемах необходимо указывать места поступления сырья и вывоза готовых изделий, последовательность расположения переходов производства и движения людского потока по цехам. При разработке схем следует руководиться требованиями технологии, организации производства и транспорта с учетом санитарных норм и противопожарных норм техники безопасности. 

Задачи экспериментального цеха, его структурные подразделения.

Основной задачей экспериментального цеха швейного предприятия является разработка и подготовка новых моделей изделий к запуску в производство.

Для достижения поставленной цели в экспериментальном цехе выполняются следующие виды работы:

·         Создание новых моделей швейных изделий, отвечающих современному направлению моды и пользующихся спросом у потребителя.

·         Разработка базовых и модельных конструкций для созданных моделей изделий;

·         Разработка рациональных для проектируемого предприятия технологических режимов обработки и сборки изделий.

·         Изготовление комплект лекал на модель изделия;

·         Нормирование расхода всех материалов, используемых для изготовления изделий;

·         Изготовление копий раскладок лекал;

·         Определение свойств новых материалов;

·         Подготовка конструкторско-технологической документации на модель изделия.

Вместе с тем работники экспериментального цеха: осуществляют авторский надзор за моделями, принятыми к производству, и контроль за использованием материалов; усовершенствуют конструкцию и технологию изготовления изделий; разрабатывают мероприятия по использованию отходов производства; участвуют в процессе внедрения новых видов оборудования и средств малой механизации.

 

Структура экспериментального цеха:

1) Конструкторское отделение.

2) Швейное отделение

3) Лекальное отделение

4) Отделение нормирования

5) Отделение изготовления копий раскладок

6) Лаборатория испытания материалов

 

 Группа, состоящая из художников-модельеров, конструкторов, технологов готовит к запуску в производство модели.

Первый этап – моделирование, включает в себя создание модели, разработку конструкции, технологии изготовления и нормативной документации. На этом этапе определяются экономические параметры модели, если модель не обеспечивает нужной рентабельности – она отклоняется.

Второй  этап – на опытном образце модели проводится окончательная проработка конструкции и технологии. На этом же этапе разрабатываются образцы-эталоны, разрабатывается конструктивная документация, которая направляется во все службы, связанные с подготовкой модели к запуску в производство. После согласования и утверждения с торговыми организациями отдел реализации и сбыта подает сводный заказ в производственно-диспетчерский отдел, где составляется производственная программа.

На третьем этапе в лекальном отделении изготавливаются рабочие и вспомогательные лекала, в отделении нормирования рассчитываются нормы расхода материалов, заполняются карты их расхода. 


Дать характеристику организации работы группы модельеров, конструкторов, технологов.

Организация производственного процесса экспериментального цеха и, следовательно, его структура зависит от оборудования, применяемого для реализации поставленных задач.

Так работа в экспериментальном цехе может выполняться традиционным способом – вручную, без использования средств вычислительной техники, а так же с использованием САПР швейных изделий.

Традиционный вариант организации производственного процесса в конструкторском отделении:

В конструкторском отделении осуществляется создание новых моделей и подготовка их к запуску в производство, а именно:

·         Художник-модельер создает эскизы моделей, отвечающих требованиям моды и потребительскому спросу;

·         Конструктор разрабатывает базовую и модельную конструкции, первичные лекала на базовый размеророст для раскроя опытных образцов моделей изделий, осуществляет их конструкторско-технологическую проработку;

·         Технолог разрабатывает технологические режимы раскроя и изготовления моделей изделия;

Для моделей швейных изделий, прошедших художественно-технический совет и утвержденных к запуску в производство, разрабатывается конструкторско-технологическая документация. Комплекс документов включает в себя:

·         Техническое описание модели;

·         Дополнительные сведения по технологии изготовления изделия и о возможных отличиях технологической обработки модели изделия;

·         Таблицу измерения изделия и лекал (табель мер);

·         Спецификацию материалов;

·         Спецификацию деталей кроя и лекал;

·         Сложность обработки модели изделия;

·         Карту технического уровня;

·         Правила приема, сортировки, маркировки, упаковки и транспортировки изделия;

·         Комплект лекал на базовый размеророст, принятый за основу при конструировании;

·         Карту расхода и схемы раскладки лекал;

После внесения в первичные лекала изменений конструктор разрабатывает лекала-эталоны, рабочие и вспомогательные лекала, составляет табель мер.

Лекала изготавливаются из патронной или крафт-бумаги и далее передаются для копирования их в требуемом количестве в лекальное отделение.

Технолог готовит НТД на модель изделия. В его обязанности входи:

·         Разработка технологии изготовления новой модели и проработка режимов обработки на опытных образцах;

·         Осуществление контроля за изготовлением опытного образца и образца-эталона;

·         Расчет технико-экономических показателей модели: определение площади лекал, установление сложности обработки на образец модели в баллах, расчет расхода материалов на образец модели;

·         Составление спецификации деталей кроя изделия;

·         Установление перечня вспомогательных лекал для швейного цеха;

·         В период запуска модели в производство осуществление контроля за технологическим процессом изготовления изделия по всем структурным подразделениям предприятия.

Оборудование: столы для модельеров и технологов, специально оборудованные столы для конструкторов, манекены, шкафы для хранения документации.


Расчет группы модельеров, конструкторов, технологов.

Расчет рабочей силы, оборудования и площади производится по каждому подразделению в соответствии с выбранной организацией работы и структурой цеха.

Количество исполнителей рассчитывается, исходя из принятых нормативов времени на выполнение конкретной операции и объема работы, с учетом годового фонда рабочего времени и коэффициента его использования.

Объем работы на каждом участке определяется планом сменяемости моделей, в частности, либо общим количеством моделей Ф, планируемым к выпуску швейным цехом в течении года, либо количеством моделей, вновь разрабатываемых в конструкторском отделении clip_image048 исключая переходящие clip_image050.

Формула определения расчетного количества исполнителей на операции имеет вид:

clip_image052 

clip_image054 – норма времени на на выполнение операции;

clip_image056  - коэффициент дополнительного времени на решение производственных вопросов;

clip_image058 - коэффициент невыходов на работу по уважительным причинам (0,9)

В – годовой фонд рабочего времени, час

В = n*m*R

n – количество рабочих дней в году;

m – количество смен;

R – продолжительность смены.

При отсутствии нормы времени на выполнение операции количество рабочих можно определить, зная норму выработки clip_image060:

clip_image062 

Характеристика работы швейного отделения. Его взаимосвязь с группой модельеров, конструкторов, технологов.

В швейном отделении осуществляется подготовка технологии и организации производства в швейном цехе.

По первичным лекалам в швейном отделении лаборанты-портные при участии конструктора и технолога изготавливают опытные образцы. Проработка конструкции и технологии изготовления швейного изделия производится на одном – двух образцах. При необходимости в первичные лекала и технологические режимы обработки вносятся изменения.

После тщательной конструкторско-технологической проработки опытных образцов по уточненным лекалам с соблюдением технологических режимов изготавливаю, как правило, два повторных образца. Один из этих образцов в качестве эталона остается на хранении в экспериментальном цехе. Второй образец передается в швейный цех, где будет осуществляться запуск модели.

Образцы моделей хранятся в подвешенном виде либо на тележках-кронштейнах или на одно- или двухярусных шкафах с целью предотвращения выгорания материалов. На одном погонном метре транспортера размещается до 5 зимних и до 9 демисизонных пальто, 10 мужских костюмов, до 20 платьев.

Для изготовления опытных образцов в швейном отделении устанавливается раскройный стол, на котором осуществляется раскрой материалов. В распоряжении каждого лаборанта-портного имеется универсальная швейная машина. На группу лаборантов устанавливаются: утюжильный стол, по одной спец. машине по обметыванию срезов и петель, пришивания пуговиц, подшивания низа изделия.


Расчет швейного отделения.

Площадь, занимаемая швейным отделением: clip_image064

Площадь под хранение образцов, как правило для хранения образцов и лекал используются одно- или двухъярусные цепные подвесные транспортеры, тележки-кронштейны, одно- или двухъярусные шкафы:

clip_image066 

clip_image068 – площадь, занимаемая одним образцом (clip_image070

u – количество образцов – эталонов из числа повторных (u= 1 – 2)

clip_image072 – срок хранения образцов (clip_image072[1]=1 год)

clip_image074- количество ярусов (clip_image076 = 1 – 2)

clip_image078 – коэффициент использования площади, (clip_image078[1] = 0,5).

clip_image080 clip_image082

clip_image084 – площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции.

clip_image086= clip_image088

clip_image090= clip_image092

clip_image094 – фактическое количество исполнителей на операции.

clip_image096 – норма обслуживания.

 

Расчет площади для хранения образцов в группе лаборантов.

Площадь под хранение образцов, как правило для хранения образцов и лекал используются одно- или двухъярусные цепные подвесные транспортеры, тележки-кронштейны, одно- или двухъярусные шкафы:

clip_image066[1] 

clip_image068[1] – площадь, занимаемая одним образцом (clip_image070[1]

u – количество образцов – эталонов из числа повторных (u= 1 – 2)

clip_image072[2] – срок хранения образцов (clip_image072[3]=1 год)

clip_image074[1]- количество ярусов (clip_image076[1] = 1 – 2)

clip_image078[2] – коэффициент использования площади, (clip_image078[3] = 0,5).

clip_image080[1] clip_image082[1]

clip_image084[1] – площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции.

clip_image086[1]= clip_image088[1]

clip_image090[1]= clip_image092[1]

clip_image094[1] – фактическое количество исполнителей на операции.

clip_image096[1] – норма обслуживания.


Расчет лекального отделения.

Площадь, занимаемая лекальным отделением:

clip_image098 

Площадь под хранение лекал:

clip_image100 

clip_image102 – площадь, занимаемая одним комплектов лекал (clip_image104

clip_image106 – количество комплектов лекал – эталонов (clip_image106[1]=1)

q – количество размеров изделий, если хранятся лекала всех размеров и q = 1, если хранятся лекала базового размерароста.

clip_image072[4] – срок хранения лекал (clip_image108=1 год)

clip_image074[2]- количество ярусов (clip_image076[2] = 1 – 2)

clip_image078[4] – коэффициент использования площади, (clip_image078[5] = 0,5).

clip_image080[2] clip_image082[2]

clip_image084[2] – площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции.

clip_image086[2]= clip_image088[2]

clip_image090[2]= clip_image092[2]

clip_image094[2] – фактическое количество исполнителей на операции.

clip_image096[2] – норма обслуживания.

 

Расчет площади для хранения лекал.

Площадь под хранение лекал:

clip_image100[1] 

clip_image102[1] – площадь, занимаемая одним комплектов лекал (clip_image104[1]

clip_image106[2] – количество комплектов лекал – эталонов (clip_image106[3]=1)

q – количество размеров изделий, если хранятся лекала всех размеров и q = 1, если хранятся лекала базового размерароста.

clip_image072[5] – срок хранения лекал (clip_image108[1]=1 год)

clip_image074[3]- количество ярусов (clip_image076[3] = 1 – 2)

clip_image078[6] – коэффициент использования площади, (clip_image078[7] = 0,5).

clip_image080[3] clip_image082[3]

clip_image084[3] – площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции.

clip_image086[3]= clip_image088[3]

clip_image090[3]= clip_image092[3]

clip_image094[3] – фактическое количество исполнителей на операции.

clip_image096[3] – норма обслуживания.


Расчет группы нормирования.

В отделении нормирования выполняют экспериментальную раскладку лекал на все виды материалов, используемых для изготовления изделия, для наиболее часто встречаемых ширин. Определяют нормы расхода этих материалов, включая нитки и фурнитуру.

Процесс нормирования включает расчет следующих видов норм:

- пооперационных, куда входят нормы на раскладку и на настил.

-поиздельных, определяемых средневзвешенной нормой на единицу изделия каждой модели и нормой на единицу каждого вида изделия.

Для измерения площади лекал используется фотоэлектронная машина ИЛ-1. Машина предназначена для бесконтактного измерения площади лекал различной конфигурации из плотной бумаги или картона.

Рабочее место для выполнения раскладок лекал  и последующего обведения контуров оборудовано столом.

Информация о раскладке лекал поступает в зону обмеловки верхнего полотна настила или в зону раскроя в виде копии раскладки, выполненной:

1.      В уменьшенном масштабе – «миниатюрки».

·         С использованием фотоаппарата, закрепленного на подвижной каретке. Каретка расположена на некоторой высоте относительно стола, на котором выполнена раскладка лекал.

·         С использованием электрографической установки ПКУ-3, перемещающейся над столом с раскладкой лекал. Холостые перемещения

 

2.      В натуральную величину.

·         На плотной бумаге. После обводки лекала снимают, а полотно бумаги закатывают в рулон и передают в отделение изготовления трафаретов.

·         На кальке. Затем лекала снимают, кальку сворачивают в рулон и передают в светокопировальное отделение. На деталях обозначают номер модели, рост и полнотную группу, на полотне бумаге (кальки) – длину и ширину рамки раскладки.

Количество нормировщиков по каждому виду материала: clip_image110

n – среднее количество раскладок на одну модель;

a – количество ширин ткани;

clip_image112 –норма времени на одну раскладку;

η – коэффициент использования рабочего времени.

 

Светокопировальное отделение.

В светокопировальном отделении зарисовку , выполненную  на кальке размножают на светокопировальной установке СКА-3 в требуемом количестве. Количество копий зарисовки раскладки лекал зависит от объема выпуска – от количества настилов по данной раскладке, данные берутся из расчета серий. С одного изображения можно получить до 100 копий. Светокопии также как и трафареты, хранятся на стеллажах в рулоне.

Использование светокопий является наиболее экономичным способом получения деталей кроя, поскольку в отличие от использования «миниатюрок» или трафаретов не требует нанесения контуров лекал на верхнее полотно настила. Тем самым увеличивается оборачиваемость настилочных столов в раскройном цехе.

Светокопия предполагает ее однократное использование и применяется на узкоспециализированных предприятиях при выпуске изделий большими партиями.

Получение информации о раскладках лекал в виде «миниатюрок» - раскладок, выполненных в масштабе 1:5; 1:7, - или фотографий исключает наличие в экспериментальном цехе светокопировального отделения или отделения изготовления трафаретов.


Исходная информация для расчета рабочей силы и необходимого количества оборудования подготовительно-раскройного и экспериментального цехов.

Исходной информацией для проектирования  производственного процесса  подготовительного цеха являются производственная программа и материальная смета предприятия (табличный вид):

1)      Наименование изделия

2)      Выпуск изделий:

·         В смену

·         В день

3)      Норма расхода материала на одно изделие

4)      Часто встречаемая ширина

5)      Потребность материала в день

6)      Количество моделей, изготавливаемых в смену

7)      Частота сменяемости моделей

8)      Продолжительность изготовления моделей

9)      Общее количество моделей в год

Исходной информацией для проектирования производственного процесса раскройного цеха является производственная программа предприятия (табличный вид):

1)      Наименование изделия

2)      Количество моделей, изготавливаемых в смену

3)      Частота сменяемости моделей

4)      Продолжительность изготовления моделей

5)      Общее количество моделей в год

 Задачи подготовительного  цеха, его структура, состав площади.

Основной задачей подготовительного цеха швейного предприятия является ритмичное обеспечение раскройного  цеха материалами.

С этой целью в подготовительном цехе проводится количественная и качественная оценка поступающих материалов и подготовку их к раскрою. Для организации бесперебойной работы всего предприятия в подготовительном цехе на различных этапах технологического процесса создается определенный запас материалов.

Поставленная цель обеспечивается решением следующих задач:

1)      Приемка и распаковка материалов;

2)      Количественная и качественная оценка материалов;

3)      Хранение материалов;

4)      Расчет кусков материалов;

5)      Подбор материалов  в настилы;

6)      Нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила;

7)      Подача материалов в раскройный цех

В соответствии с поставленными задачами структура подготовительного цеха может быть представлена следующими подразделениями.

Подготовительный цех:

            Распаковочное отделение

            Разбраковочное отделение

            Участок хранения разбракованных материалов

            Подсортировочное отделение

            Обмеловочное отделение

 

Площадь подготовительного цеха складывается из площадей его структурных  подразделений: clip_image114

Площадь участка складывается из площади, занимаемой оборудованием, и при необходимости из площади занимаемой под хранение материалов:

clip_image116 = clip_image118, clip_image120

Площадь под оборудование определяется его габаритами и количеством:

clip_image122 

Площадь занимаемая материалами, определяется способом их хранения.

·         Штабельный:

clip_image124 ,

clip_image126 – суточная потребность материала, пог. метрах;

a – запас хранения материала (а = 1-2), дн.

clip_image128 – объем куска (рулона), clip_image130

clip_image132 – средняя длина куска, пог. м.

h – высота укладки рулонов материалов (h = 1,2 – 1,5), м

clip_image134 – коэффициент использования площади (clip_image134[1]= 0,35 – 0,45)

·         Стеллажи консольного типа:

clip_image136 

V – объем одной кипы,clip_image138, V=clip_image140*clip_image142, clip_image142[1] = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

clip_image134[2] = 0,5

clip_image144 – коэффициент использования стеллажа (clip_image144[1] = 0,8)

            clip_image146 – количество кусков(рулонов) материалов в кипе.

·         Многоярусные полочные стеллажи:

clip_image148 

V – объем одной кипы,clip_image138[1], V=clip_image140[1]*clip_image142[2], clip_image142[3] = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

clip_image134[3] = 0,5

clip_image144[2] – коэффициент использования стеллажа (clip_image144[3] = 0,8)

·         В поддонах у станка

clip_image150 

clip_image152- площадь поддона У27-71, clip_image154,clip_image156

a = 0,5 – 1 дн.

clip_image158 – количество кусков (рулонов) материалов, уложенных на поддон в один яруса, ед.

clip_image158[1] = d/clip_image160

clip_image162 – количество кусков (рулонов) материалов, уложенных по высоте поддона, ед.

clip_image164 = b/clip_image160[1]

·         В поддонах на двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах

clip_image150[1] 

·         Хранение в элеваторе

clip_image166 

clip_image168 – площадь, занимаемая секциями одного элеватора,

clip_image170 – число люлек в одной секции элеватора


 Расчет распаковочного отделения.

Площадь участка складывается из площади, занимаемой оборудованием, и при необходимости из площади занимаемой под хранение материалов:

clip_image116[1] = clip_image118[1], clip_image120[1]

Площадь под оборудование определяется его габаритами и количеством:

clip_image122[1] 

Площадь занимаемая материалами, определяется способом их хранения.

·         Штабельный:

clip_image124[1] ,

clip_image126[1] – суточная потребность материала, пог. метрах;

a – запас хранения материала (а = 1-2), дн.

clip_image128[1] – объем куска (рулона), clip_image130[1]

clip_image132[1] – средняя длина куска, пог. м.

h – высота укладки рулонов материалов (h = 1,2 – 1,5), м

clip_image134[4] – коэффициент использования площади (clip_image134[5]= 0,35 – 0,45)

·         Стеллажи консольного типа:

clip_image136[1] 

V – объем одной кипы,clip_image138[2], V=clip_image140[2]*clip_image142[4], clip_image142[5] = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

clip_image134[6] = 0,5

clip_image144[4] – коэффициент использования стеллажа (clip_image144[5] = 0,8)

            clip_image146[1] – количество кусков(рулонов) материалов в кипе.

·         Многоярусные полочные стеллажи:

clip_image148[1] 

V – объем одной кипы,clip_image138[3], V=clip_image140[3]*clip_image142[6], clip_image142[7] = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

clip_image134[7] = 0,5

clip_image144[6] – коэффициент использования стеллажа (clip_image144[7] = 0,8)

·         В поддонах у станка

clip_image150[2] 

clip_image152[1]- площадь поддона У27-71, clip_image154[1],clip_image156[1]

a = 0,5 – 1 дн.

clip_image158[2] – количество кусков (рулонов) материалов, уложенных на поддон в один яруса, ед.

clip_image158[3] = d/clip_image160[2]

clip_image162[1] – количество кусков (рулонов) материалов, уложенных по высоте поддона, ед.

clip_image164[1] = b/clip_image160[3]

·         В поддонах на двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах

clip_image150[3] 

·         Хранение в элеваторе

clip_image166[1] 

clip_image168[1] – площадь, занимаемая секциями одного элеватора,

clip_image170[1] – число люлек в одной секции элеватора


Способы хранения материалов на различных этапах технологического процесса подготовительного цеха.

Все материалы, необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий.

На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать:

·         В контейнерах;

·         В кипах;

·         Рулонах.

В качестве упаковочного материала для кип и рулонов могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка.

Нераспакованные материалы транспортируются в зону временного хранения.

Хранение нераспакованных материалов может осуществляться различными способами:

·         На стационарных стеллажах консольного типа или передвижных двухърядных, двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах – используется для хранения материала, поступающих в киппах

Консольные стеллажи размещаются у глухой стены цеха, при этом используется вся высота помещения.

Передвижные стеллажи представляют собой секцию с двух рядов и ячеек, выполненных по принципу консолей, для удобства обслуживания каждый ряд имеет по три ячейки. В одной ячейке стеллажа размещается одна кипа материалов. Секционные стеллажи перемещаются по рельсам от электропривода, расположенного на одной из секций.

Укладывание кип и съем их с консолей стеллажей осуществляется напольным вильчатым аккумуляторным электропогрузчиком типа ЭП-103.

·         В двух-, трех-, четырехъярусных стационарных стеллажах с поддонами. Используется для хранения материала в кипах и рулонах. Секции стеллажей могут быть одно- или двухърядными и представляют собой металлический каркас с полками, на которые устанавливаются поддоны типа У27-71, со съемными стойками.

Двух- или тряхъярусные стеллажи обслуживаются аккумуляторным электропогрузчиком типа ЭП-103, четырехъярусные стеллажи – краном-штабелером опорным типа КШО-0,25 или краном-штабелером подвесным типа ПП-0,25

·         В стационнарных сточных поддонах – используется для хранения материалов в кипах и рулонах. Укладывание в поддоны и съем  рулонов материалов производится в ручную, кип – с помощью электропогрузчика.

·         В штабелях используется для хранения рулонов материалов. Рулоны в ручную укладывают на деревянные подставки(настилы) штабелем.

Далее по мере необходимости материалы освобождают от тары и в лотковых тележках типа У24-71 в ручную или в поддонах с помощью электропогрузчика транспортируются в зону разбраковки.


 Расчет разбраковочного отделения.

В разбраковочном отделении осуществляется контроль качества, промер длины и ширины кусков. Площадь разбраковочного отделения складывается из площадей занятой под оборудование clip_image172 и площадей, занятых под ткань  clip_image174:   clip_image176, clip_image178, где clip_image180 определяется исходя из количества станков для разбраковки: N=L/clip_image182, где L – суточная потребность ткани, clip_image182[1] - производительность станка. clip_image184, где V – скорость движения ткани, м/мин – определяется в зависимости от вида, чем длинее ткань, тем большую скорость можно применить, для тканей верха = 15-16 м/мин, подкладки = 20 м/мин.; R – продолжительность смены в минутах; m – количество полотен одновременно просматриваемых на станке; clip_image186 - коэффициент использования станка.

При определении количества станков необходимо учитывать, что габариты станков для широких, узких и подкладочных тканей различны. Т.о. площадь занятая станками = clip_image188

Учитывая необходимость ремонта станков их фактическое количество принимается больше расчетного.

Для контроля точности работы разбраковочных станков и иногда для промера прикладных материалов используют промерочные столы. Количество столов определяется как потребность ткани L на длину производственного стола: clip_image190, где L – количество тканей, подлежащих проверке на столе.

Зная количество станков и столов и их габариты, определяем площадь, занятую под оборудование. Площадь, занятая под ткань не путать со складом хранения разбраковочных тканей) определяется исходя из условий хранения (0,5-1,0 день).

Высота укладки 1,5-2 м или в тележках. clip_image192

В разбраковочном отделении около каждого станка необходимо предусмотреть тележки для ткани. После разбраковки ткань отправляется на основной склад хранения ткани.

 

Расчет площади для хранения разбраковочных тканей.                                  

Способы хранения различные: стеллажный способ, обслуживается краном штабелером; поддоны и т.д.

Для определения площади хранения ткани на стеллажах применяется формула: clip_image194 , где L – суточное потребление ткани в погонных метрах, а – срок хранения ткани, для тканей верха – 10-15 дней, для подкладочных и прокладочных материалов – 15-20 дней; l – длина ткани в одном куске; V – объем куска; h – высота стеллажей, обслуживающим краном штабелером, принимаемая высота производственного помещения; clip_image186[1] =0,5; ɛ=0,8 – коэффициент использования стеллажей.


Дать характеристику отделения по подбору ткани в настил (подсортировочное).

В подсортировочном отделении подготовительного цеха осуществляется расчет кусков материалов и подбор их в настилы для передачи в раскройный цех.

Расчет производится по информации, заполненной в паспорте куска в разбраковочном отделении в ручную или с помощью персональной ЭВМ.

По результатам расчетов оформляют следующие документы:

·         Карта расчета кусков в настилы по одному или нескольким артикулам материалов;

·         Карта раскроя.

По карте раскроя осуществляется выборка необходимых рулонов материала, которые хранятся:

·         На многоярусных полочных стеллажах – скомплектованные в настилы рулоны материалов выбираются из ячеек стеллажа, где хранятся разбракованные материалы, и размещаются в специально отведенных ячейках, расположенных к ближе к месту отгрузки материалов в раскройный цех;

·         В лотковых тележкахУ24-71 подобранные из многоярусных полочных стеллажей или из элеватора руллоны материалов укладываются в тележки.

По мере необходимости тележки с материалами и сопроводительными документами подаются в раскройный цех.

Расчет подсортировочного отделения.

clip_image196 

clip_image198 

 

Обмеловочное отделение. Зависимость организации его работы от раскройного цеха.

Обмеловка – раскладка лекал, выполненная на ткани или бумаге. Обмеловка является верхним полотном настила при раскрое. В зависимости от принятой организацией работы швейного предприятия, обмеловку могут выполнять в подготовительном или раскройном цехе предприятия. При выполнении обмеловки в подготовительном цехе планируется обмеловочное отделение.

Размер обмеловочного отделения и число обмеловщиков зависит от организации раскройного цеха.

Обмеловочное отделение отсутствует, если раскройный цех оснащен автоматизированными системами и зарисовка из экспериментального цеха передается непосредственно на микропроцессор режущей головки раскройного комплекса.

Если в раскройном цехе часть настилов выкраивается без автоматизированных систем, а для ручного вырезания деталей кроя с помощью передвижной раскройной машины, обмеловку на верхнем полотне выполняют в самом раскройном цехе.

Обмеловочное отделение сокращается, при наличии светокопировального отделения.

Светокопировальное отделение предусматривается в случае стабильного ассортимента и достаточно высоких мощностях предприятия. Наличие светокопировального отделения не исключает, а только сокращает по объему обмеловочное отделение. В этом случае обмеловщики выполняют обмеловку на спец. бумаге, с которой выполняются светокопии. Обмеловочное отделение оснащается специальными столами (габариты столов зависят от тканей). Каждый обмеловщик имеет свой стол. Количество обмеловщиков определяется: clip_image200

 Площадь обмеловочного отделения : clip_image202, где clip_image186[2] - коэффициент использования площади.

Расчет обмеловочного отделения.

clip_image204 

clip_image206 

 


Основная задача раскройного цеха. Технологический процесс раскройного цеха.

Основная задача раскройного цеха заключается в ритмичном и бесперебойном снабжении швейных цезов деталями кроя, раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, экспериментальным и швейным. Для решения поставленных заданий в раскройном цехе осуществляется следующий технологический процесс:

1) Приемка материала из подготовительного цеха.

2) Настилание материалов (верха, подкладки, приклада)

3) Обработка настила. Включает в себя технологические операции: нанесение контуров деталей на верхнее полотно настила, в случае необходимости подмеловка некачественных контуров деталей, контроль качества настила – измерение остатков, клеймение деталей на верхнем полотне.

4) Рассекание настила на части.

5) Выкраивание деталей изделия на ленточной машине.

6) Контроль качества и компоновка деталей кроя.

7) Нумерация деталей кроя.

8) Дублирование деталей кроя.

9) Заполнение калькуляционных и прейскурантных ярлыков.

10) Выписка маршрутных листов.

11) Хранение кроя на складе.

Необходимо предусмотреть участок на обработку полотен из материалов с текстильными пороками, при применении автоматизированного раскроя материалов последовательность и состав операций несколько изменяются: исключаются операции нанесения контуров лекал на верхнее полотно и операция рассекания настила. А операция клеймения деталей выполняется после операции вырезания деталей.

Подобранные в соответствии с картой раскроя в настил материалы, поступают из подготовительного цеха и подаются к настилочным столам.


Общая характеристика операции раскройного цеха – настилание материалов.

Настилание материала является второй технологической операцией, которую необходимо проводить очень тщательно – для экономии материала, точный раскрой создает благоприятные предпосылки для последующих этапов производства.

Содержание операции настилания ткани заключается в том, что на настилочный стол укладываются полотна определенной заранее заданной длины, настил выполняется в соответствии с картами расчета кусков по графику, составленному на основе производственной программы предприятия.

Способ настилания: заранее отрезанными полотнами по размеру настила  в последнее время используется редко, в основном настилание осуществляется непосредственно из рулона, отрезая полотна в конце настила.

Полотна при формировании настила должны укладываться с минимальным натяжением, при настилании необходимо выравнивать поверхность ткани так, чтобы она не имела переломов или складок. Края полотен выкраиваются по одной из кромок таким образом, чтобы отклонение кромок и срезов не превышало 0,5 см. Ткани ворсовые с тематическим или неправильным рисунком, отличающихся по цвету и блеску в различных направлениях настилают, соблюдая одинаковую для всех полотен направление ворса и рисунка. При этом следят за тем, чтобы полоски или клетки на каждом  полотне настила совпадали с друг другом. Для выполнения этого условия в некоторых случаях допускают небольшой сдвиг концов полотен или смещение кромок. Припуски для настилания таких полотен по сравнению с гладкокрашенными тканями больше. Если в настиле используются ткани нескольких цветов (артикулов), то сначала настилают материалы одного артикула, затем других. Заканчивают настил полотном того цвета, которое было использовано для изготовления зарисовки раскладки лекал для данного настила.

При настилании следят за тем, чтобы текстильные дефекты не попали  на ответственные и видимые в готов изделии детали. При наличии на полотне текстильного дефекта независимо от того было ли выделено это полотно для индивидуального раскроя по зарисовке или светокопии проверяют возможность раскроя его в общем настиле. Если обнаружится, что дефект на детали изделия, то определить можно ли это полотно использовать в настиле при небольшом сдвиге или повороте на 180 градусов. При невозможности использования в настиле полотен с дефектами их используют для индивидуального раскроя по измененной раскладке лекал. При настилании лицом к лицу с настила снимают два полотна, независимо от того, есть ли на парном полотне дефект.

Виды и способы настилания материалов.

Способ настилания – это расположение полотен внутри  настила.

Способы настилания:

1) Лицом вверх

2) Лицом вниз

3) Лицом к лицу

Первый используют для ворсовых тканей, в которых направление ворса определяет оттенок деталей кроя.

Второй применяется для все других видов материалов.

При первом и втором способах настилания полотна в концах настила отрезаются. Количество полотен в настиле может быть четным и нечетным.

Третий способ используют для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком. Отдельные полотна (слои) материала в концах не отрезаются.

Настилание ткани происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагается лицом вверх. Настилание лицом к лицу предусматривает укладывание в настиле парных полотен лицевой стороной внутрь. В этом случае парные детали, например 2 части спинки могут быть выкроены из двух полотен, в результате чего их конфигурация имеет большую точность. Число полотен обязательно четное.


Методы настилания ткани.

Методы настилания – определенные действия с помощью которых материалы формируют настил. Настилание осуществляется двумя методами: ручным и механизированным.

1) Ручное настилание – вручную настилание производится на настилочных столах, этот метод требует в участии настилания двух работниц. При настилании тканей работницы берут свободный конец ткани и протягивают его вдоль всей поверхности настилочного стола.

Для выравнивания полотен и прижатия концов применяются прижимные линейки, для отрезания – кольцевые.

Ручное настилание может применяться  как при последовательном, так и параллельном видах настилания. Ручное настилание требует хороших физических усилий и считается самым трудоемким методом.

2) Механизированный метод – используется различное настилочное оборудование: настилочные машины с ручным управлением, полуавтоматические настилочные машины, автоматические настилочные машины.

Использование настилочных машин с ручным управлением подразумевает возможное размещение рулона ткани непосредственно на каретке, движущейся над настилочным столом. Каретки могут быть снабжены электрическим приводом, механизмом для разматывания рулонов, для регулировки подачи материала, концевыми линейками с отрезным устройством и автоматической заточкой ножа, прижимными линейками. Возможны каретки с размещением рулона на стационарном размоточном устройстве перед настилочным столом, в этом случае каретка служит для протягивания полотна вдоль настила. Этот метод является менее удобным, т.к. при протягивании кареток возникает дополнительная деформация ткани. Настилание с помощью кареток можно выполнять как параллельным, так и последовательным видами. Однако, частая перезаправка рулонов снижает производительность каретки.

При полуавтоматическом методе настилания используются настилочные машины с электроприводными каретками и движущимися платформами для операторов, с которых осуществляется управление процессом настилания. Машины имеют устройства автоматического равнения кромки, а также устройства для регулировании скорости настилания в зависимости от растяжимости ткани и длины настилочных столов, механизм предварительного разматывания рулонов и регулировки натяжения, механизм поворота рулона, механизм для заправки рулона, концевые и прижимные линейки. Такие машины, как правило, применяются в комплекте с механизмами хранения и загрузки рулонов. Емкость механизма в загрузке хранения 15 рулонов. В процессе работы оператор может управлять механизмами с помощью микропроцессор, расположенном на платформе. Или перемещаться с машиной вдоль настилочного стола, следя за качеством материала.

Автоматизированный метод  - все операции настилания выполняются в автоматизированном режиме. Обслуживание такого оборудования заключается в установлении высоты и длины настила, а также состава раскладки. При автоматизированном настилании необходим контроль при смене и заправке рулона, а так же вначале процесса для отслеживания правильности выбора программы. Технологически, при таком методе настилания производится автоматизированное обнаружение дефектов, которые выводятся на экран дисплея для выявления места расположения этих дефектов.Машина вычисляет наиболее рациональные действия оператора по устранению дефекта, выдает рекомендации – вырезать данный дефект, произвести сдвиг полотна. Как правило каретки выполняют настилание снабженные всеми механизмами, которые используются в полуавтоматических каретках.

Обработка настила.

Включает технологические операции нанесения контуров лекал на настил, контроль и клеймение материала.

Способы нанесения контуров лекал на настил:

1) Зарисовка раскладки лекал на материал (обмеловка). Может выполняться на полотне от рулона до настилания (в обмеловочном отделе ПЦ) на полотне, или на верхнем полотне готового настила. Обмеловку верхнего полотна настила чаще всего применяют при изготовлении верхней одежды, на гладкокрашенной ткани и при большом количестве дефектов. Зарисовка раскладки лекал на бумаге используется для материалов со скользящей поверхностью, когда на материале плохо видны линии карандаша. Трудоемкость изготовления такой раскладки меньше, чем на материале, линии обводки лекал тонкие и четкие.

Контроль качества настила.

Качество настила контролируется визуально, при этом проверяют ровно ли уложены полотна вдоль одной из кромок и по концам настила. Достаточно ли хорошо совпадает рисунок в полотнах, правильно ли подобраны полотна в настиле по ширине. Если зарисовки раскладки лекал применяются на верхнем полотне проверяют четко ли отображены контуры лекал, а также чтобы общее число полотна в настиле совпадало с картой расчета.

Клеймение настила.

Для правильного комплектования (сборки пачек деталей для одного изделия) необходимо на верхней детали изделия поставить номер раскладки лекал, размер, рост изделия. Такая операция называется клеймением. Если в настиле имеется несколько секций с изделиями одинаковых размеров, то при клеймении пишут номер пачки, каждая секция имеет свой номер выкладки.

При обводке контуров лекал на кальке, используемой для получения копии, все данные необходимые для клеймения записывают на кальку. После раскроя настила бумажные лекала вкладываются между лекалами настила ткани.

Если лекала обводят мелом на полотне ткани, то каждую деталь клеймят смывающимся средством или пришиваемыми, приклеиваемыми, пронумерованными ярлыками или мелом.

Применение того или иного способа клеймения зависит от вида ткани: для грубошерстных и плотных х/б тканей  может применяться клеймение краской, следя, чтобы она не проступала сквозь полотна, краска после смывания не должна оставлять следа. Надписи мелом  или карандашом применяются в тех случаях, когда крой на складе хранится не продолжительное время. Клеймение приклеиваемыми ярлыками применяется в том случае, если использование краски исключено, или прибывшая деталь на складе останется долгое время. При использовании для раскроя автоматизированных систем клеймение настила осуществляется после вырезания деталей и снятия полиэтиленовой пленки с верхнего полотна. Размеры и  роста проставляются в соответствии с данными зарисовки.


Рассекание настила на части.

Сначала настил рассекают на части передвижными раскройными машинами, при этом большие детали, если они имеют несложную конфигурацию вырезают чистым кроем. Для рассекания настила применяют передвижные раскройные машины. Передвижные раскройные машины с прямым ножом предпочтительнее для раскроя деталей в настиле, т.к. они обеспечивают возможность вырезания острых углов. Недостаток – медленный ход и вибрация.

Раскройные передвижные машины с дисковым ножом предназначены для грубого раскроя деталей несложных конструкций. Их нельзя использовать для раскроя деталей с острыми углами. При применении передвижных раскройных машин с прямым ножом можно резать настилы высотой до 250 мм, с дисковым до 25 мм. В некоторых раскройных машинах зарубежных фирм высота резания дисковым ножом составляет от 80 до 100 мм.

Вырезание деталей кроя.

В процессе точного вырезания рассеченный на части настил подается на ленточные машины, имеющие стационарное устройство с непрерывно режущим ножом, небольшая ширина ножа позволяет выкраивать детали с контуром различной кривизны. Равномерные движения ленточного ножа и передвижение его в прямолинейном направлении служат гарантией точного вырезания одновременно выкраивая конструктивные метки:1) монтаж надсечки, 2) места расположения отдельных деталей и элементов.

Широко применяемые в прошлом методы раскроя достаточно трудоемки и не всегда обеспечивают точность кроя. Традиционный – механический, на первом этапе раскроя использует передвижные раскройные машины с прямыми и дисковыми ножами, на втором ленточные машины.

Автоматизированный раскрой – создание единых автоматизированных настроек – раскрой комплектов, позволяет полностью изменить технологический процесс раскроя.При автоматизированном раскрое программа раскроя записывается в группе САПР экспериментального цеха по результатам выполненных экспериментальных раскладок и передается в раскройный цех. Наиболее распространенной является автоматизация системы с механическим универсальным режущим инструментом. В таких системах по оси вдоль стола перемещается передвижной портал. Поперек стола передвигается режущая головка. Стол оснащен вакуумной установкой для опрессовывания и прижима настила, опрессовывание производится на величину до 10 раз меньше.

Система предусматривает выполнение настила и перемещение его на раскройный стол. При настилании ткань должна находиться в естественном положении (без складок). Перед началом механического настилания работница измеряет на столе длину раскладки, отмеряет ее, затем расстилает бумагу на длину рисования, оставив нормированный припуск – 70 см на перемещение настила. Настильщица набирает программу для автоматизированной подачи рулона ткани на каретку. Первый кусок на каретке с паспортом центрируется и настилается, конец полотна закреплен на концевой линейке. После настилания 5-6 полотен настильщица проверяет длину настилаемого полотна с нормой, указанной в карте раскроя. В случае расхождения длина настила корректируется, если расхождения нет осуществляется дальнейшее настилание согласно расчету, при этом она следит за равнением кромок и за дефектами полотна. Настил осуществляется лицом вниз, высота настила может достигать от 130 до 200 полотен. Средняя высота пачки от 40 до 50 единиц. В настил разрешается укладывать в пачки 2-3 цвета ткани. При формировании настила настильщица перекладывает пачки цветным лоскутом или бумагой, после учитывает остатки, заполняет карту  по фактическому количеству полотен и готовит к передаче в зону раскроя. Дефектные полотна вытаскиваются и на участке дефектных полотен выкраиваются вручную. Готовый настил проверяет контромер настила – рассчитывается общее количество полотен, количество пачек, и количество полотен в каждой пачке. Для облегчения перемещения настила, настилочные комплексы снабжены системой подачи воздуха под давлением. Один раскройный стол могут обслуживать два настилочных комплекса. Взаимное расположение настилочного и раскройного столов таково, что непосредственно с раскройным столом контактирует один настилочный комплекс, передача настила со второго осуществляется  при помощи моста для перетягивания настилов.


Контроль качества, комплектовка, нумерация деталей кроя.

При раскрое деталей швейных изделий трудно получить точное совпадение размеров всех деталей кроя с лекалами, интервал расхождения в основном зависит от качества настила полоте, применяемого оборудования для раскроя, видов ткани и квалификации исполнителей. В связи с этим для деталей устанавливается допускаемое отношение, которое в производственном процессе раскройного цеха не должно быть превышено, контроль качества кроя выполняется контромерами, которые проверяют наличие всех деталей. Контроль крупных деталей из основной ткани осуществляется следующим образом: верхнюю, нижнюю и деталь из середины пачки укладывают отдельно на стол, накладывают на них лекало, совмещая линию долевого направления на лекале с направлением нити основы детали и наиболее ответственные срезы на детали и лекала (пройма, горловина). В случае обнаружения неточностей в размерах деталей, превышающих допустимые оклонения проверяют все детали в пачке.

Проверка мелких деталей из основной ткани, всех деталей подкладки и приклада осуществляется также совмещением их с лекалами, но при этом берут только нижнюю и верхнюю детали. Если это отклонении превышает допустимое, то каждую деталь подрезают вручную. При обнаружении деталей размеры которых меньше допустимых переводят в меньший размер.

Участок обработки дефектных полотен.

Может выполняться в основном настиле или при индивидуальном раскрое.

Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле можно при условии, что дефект ткани попадается в межлекальные отходы.

Настилание и раскрой полотен материала с текстильными дефектами по индивидуальным раскладкам выполняют в ручную на отдельных настилочных столах. Обмеловщики используют полный комплект лекал с указанными на них зонами допустимости текстильных дефектов. При выполнении операции индивидуального раскроя полотен с текстильными дефектами используется традиционная технология: полотна материала настилают «лицом вниз», обмеловку картонных лекал осуществляют мелом, раскрой производят передвижной раскрой машиной.

Рекомендуется проверять возможность объединения полотен с текстильными дефектами в один настил. В этом случае полотна материала накладываются друг на друга и отмечают на верхнем полотне места расположения дефектов во всех объединенных полотнах материала. Обмеловку верхнего слоя такого настила выполняют с учетом всех имеющихся в настиле дефектов, которые выведены на верхнее полотно. Наибольшее количество полотен в таком настиле не превышает 10.

По данным ЦНИИШП, с точки зрения переработки материалов на швейных предприятиях, выделяют четыре типа дефектов: локальные (местные), условные разрезы (локальные по всей ширине материала, разрезы не стыкуемые (из одного куска материала нельзя раскроить детали одного изделия), брак – протяженный порок, который не должен попадать в изделие.

Эти дефекты обусловили три способами раскроя материала с дефектами:

·         индивидуальный раскрой одного дефектного полотна;

·         индивидуальный раскрой дефектных полотен в настиле;

·         секционная раскладка, когда используются стыки, перекрытия, перестилания, замена деталей с дефектами, вырезание дефекта, выполнение раскладки с учетом выведения дефектов на верхнее полотно настила и др.

При попадании дефекта на деталь изделия проверяется возможность внесения корректировки:

·         раскрой полотна в другой раскладке;

·         Смещение полотна с учетом уменьшения концевого остатка;

·         Перекраивание изделия на меньший размер и др.


Компоновка операций раскройного цеха.

Разработка организационно-технологической схемы предполагает объединение технологических операций в организационные с учетом формы организации  труда, разряда и степени загрузки рабочих.

В зависимости от организации настилания и раскроя, работа может быть специализирована по операциям, например, бригада настильщиков, бригада обмеловщиков и т.д. В этом случае обеспечивается максимальное использование квалификации рабочих и оборудования.

Возможны организационные операции, которые состоят их технологических операций разных специальностей. В таких бригадах должны быть обеспечены полная и равномерная загрузка рабочих, обучение смежным специальностям. Группы рабочих, выполняющих смежные операции, называют комплексно-универсальными бригадами (КУБ). Применение КУБ позволяет повысить производительность труда, увеличить выпуск кроя за счет ликвидации потерь из-за асинхронности операций и др.

При компоновке операций следует учитывать особенности работы оборудования с различными материалами, а организационные операции, обусловленные видом материала, желательно составлять отдельно.

Работу с материалами не следует объединять с операциями, связанными с типографской краской, чернилами и т.д.

Назначение организационно-технической схемы раскройного цеха. Ее характеристика.

Организационно-технологическая схема представлена в таблице, в которой:

Графа 1 – Номер и наименование организационной операции.

Гр. 2,3 – номер и наименование технологической операции соответствуют номеру и наименованию операции в справочнике технологических операций.

Гр. 4 – специальность, определяется видом оборудования, применяемого при выполнении технологической операции, и имеет свое условное обозначение.

Гр. 5 – разряд работы, устанавливается по тарифно-квалификационному справочнику и соответствует разряду работ в справочнике технологических операций.

Гр. 6 – затрата времени на выполнение операции, соответствует разряду работ в справочнике технологических оперций.

Гр. 7 – расчетное количество рабочих по технологической операции.

Гр. 8 – фактическое количество рабочих.

Гр. 9, 10 – фактическое количество рабочих, распределенное по сменам.

Гр. 11 – применяемое оборудование, соответствует оборудованию, принятому в справочнике технологических операций;

Гр. 12, 13 – габариты применяемого оборудования

Гр. 14 – количество оборудования

Гр. 15 – Площадь под оборудование.

В итоговой строке по раскройному цеху приводятся суммарные значения затрат времени (гр. 6), количества рабочих (гр. 7-10) и оборудования (гр. 14), площади (гр. 15)

Факторы, определяющие перечень технологических операций раскройного цеха.

При компоновке операций следует учитывать особенности работы оборудования с различными материалами, а организационные операции, обусловленные видом материала, желательно составлять отдельно.

Работу с материалами не следует объединять с операциями, связанными с типографской краской, чернилами и т.д.


Расчет площади раскройного цеха, основные требования к формированию планировочного решения раскройного цеха.

Площадь раскройного цеха определяется площадью, занимаемой применяемым оборудованием и площадью под склад кроя:  clip_image208 

clip_image210 – суммарная площадь по оборудование для выполнения всех операций на рассматриваемом участке цеха: clip_image212 

clip_image084[4] – площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции

Расчет склада кроя сводится к определению количества оборудования для хранения и складирования кроя, которое зависит от принятого способа хранения и вида транспортного устройства.

Как правило, крой хранится на многоярусных полочных стеллажах, обслуживается напольным рельсовым штабелером, или в тележках-контейнерах. В этих же тележках крой передается в швейный цех.

clip_image214 

clip_image216 – выпуск изделий в день, ед;

clip_image218 – площадь одной секции стеллажа,clip_image120[2]

clip_image220 – срок хранения кроя (а=1-3), дн;

clip_image222 – количество изделий в пачке, ед;

clip_image224 – количество пачек в одной секции стеллажа (clip_image226;

clip_image076[4] – количество ярусов полок стеллажа;

clip_image134[8] – коэффициент использования площади

Планировка раскройного цеха зависит от размеров и конфигурации цеха, расположени я рабочих мест запуска и съема полуфабриката, ассортимента швейных изделий, применяемого оборудования.

При планировке раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечения, соблюдать санитарные нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест являются удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаще применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольное расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчает механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаление обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин.

Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а также свободного проезда транспортных средств. При наличии в проходе колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и стационарным оборудованием.

При этом:

1)      Расстояние между настилочными столами в рабочей зоне должно быть не менее 1,3 м.

2)      Расстояние от колонны до рабочего стола – 0,2 и 0,4 м в случае необходимого прохода рабочего;

3)      Расстояние между торцами настилочных столов – не менее 2,0 м

4)      Расстояние от боковой стены до оборудования по ширине цеха – 1,1м

5)      Главный проход раскройного цеха должен иметь направление к главному выходу из цеха и быть не менее 2,5-3 м.

6)      Прочие проходы – 0,8м.

При планировке раскройного цеха следует учесть рекомендации типовых технологических схем, типового оборудования, рациональной организации рабочих мест и т.п.


Документация раскройного цеха.

Документация содержит сведения о порядке и технических настилания и раскроя материалов, порядке исследования кроя и др.

Основным документом раскройного производства является карта раскроя, которая выписывается отдельно на материалы верха, подкладки и приклада и включает два раздела – «Задание»  и «Выполнение задания».

Раздел «Задания» выполняют в подсортировочном отделении подготовительного цеха и вместе с материалами передают в раскройный цех. В разделе «Выполнение задания» приводятся сведения о настиле, расходе материалов и другие нормативные показатели.

Маршрутные листы выписываются в нескольких экземплярах и сопровождают крой при передачи его в швейные цеха и на склад готовой продукции.

Маршрутные листы и акты – накладные являются основными документами движения материалов, кроя, полуфабрикатов в раскройном, а затем  и швейном цехах предприятия.

Разработка производственного процесса раскроя материала следует производить по этапам.

Сначала изучаются существующие технологические процессы раскроя, если возможны несколько вариантов организации процесса настилания и раскроя, выбирается вариант с максимальной загрузкой оборудования при наименьших затратах времени на выполнение операции. Для выбранного варианта составляется перечень технологических операций, рассчитывается количество рабочих.

Затем, с учетом форм организации труда разрабатывается и анализируется организационно-технологическая схема – приводится состав организационных операций, выполняемых в технологической последовательности, с указанием затрат времени и средств оснащения рабочих мест.

В заключение производится расчет технико-экономических показателей и формируется планировочное решение раскройного цеха

Last Updated on Sunday, 23 November 2014 12:40