Шпаргалки к экзаменам и зачётам

 Производственный процесс ремонта машин.

18в.-первые паровые во Франции, Шофер – кочегар с франц.;

нач. 19в. Воспламенение от искры – Жан Ленуар;

Даймлер и Майбах – первый V образный двигатель 4-х тактный;

1885г – рождение автомобиля

Янв. 1886г. Карл Бенц получил 1-й патент на автомобиль: 12-15 км/ч, Vдв=984 см³

1900-1910- керосиновый автомобиль, первый рос-й авт-ль «РУСОБАЛТ»(Яковлев и Фрезе)

 Условия эксплуатации и изменение показателей качества автомобилей:

-.Дорожные (скорость, режим, движение, динамические нагрузки в подвеске, природный рельеф дорог, покрытия)

-Природно-климатические (зона умеренного климата, она холодного периода, з. жаркого, горная)

-Транспортные (свойства грузов)

-Мастерство вождения(плавность трогания с места, динамика разгона, плавность торможения, высокая возможность до 20% экономия топлива и до 50% ресурсов автом-я)

-Качество тех. эксплуатации(своевременное проведение крепежных, регулировочных, смазочных, обнаружение отказов и их устранение)

ТЕХ-Я ЭКСПЛУАТАЦИЯ – комплекс организационно-технических мероприятий, обеспечивающих поддержание работоспособность техни-х средств.

 Эксплуатация автомобилей при низких температурах. Поддержание теплового режима при безгаражном хранении.

Два вида подогрева автомобиля:

Подогрев автомобиля:- тепловая подготовка в течении всего периода межсменного хранения.

Разогрев :- тепловая подготовка начинающаяся за время меньшее продолжительности стоянки автомобиля между сменами.

Облегчение пуска двигателя.

Сохранение тепла в двигателе от предыдущей работы.

Использование тепла от внешнего источника.

Q=(t-tокр)a*F 1/(1-e*(-aFT/G))

Где Q- кол-во теплоты подаваемое от источника к двигателю в ед. времени (Дж/с)

t – температура двигателя.

tокр- темп-ра окр. Среды.

a- коэф. Теплоотдачи двигателя

F- поверхность теплоотдачи.

T- время в течении которого отводится тепло

G- общая теплоемкость двигателя.

-Предпусковой разогрев двиг. с применением горячей охл. жидкости.

-Предпусковой разогрев с применением пара.

-Обогрев горячим воздухом.

-Рециркуляционный обогрев.

-Инфракрасный газовый обогреватель.

-Жидкостные или воздушные индивидуальные подогреватели.

-Холодный пуск.

 

 

 Общие сведения о кузовах. Классификация кузовов.

 

Современный парк автомобилей представляет собой многообразие типов и конструкций. Это обусловлено необходимостью удовлетворения разносторонних требований и в первую очередь обеспечение рациональных условий перевозки грузов и пассажиров.

Автомобильные кузова различают по назначению и по их конструкции.

По назначению различают две основные группы кузовов: для перевозки пассажиров (легковые автомобили, автобусы, грузопассажирские автомобили) и для перевозки грузов (платформы, цистерны, самосвалы и др.). Каждая из этих групп состоит из различных типов.

Кузова легковых автомобилей выпускаются по назначению (дли индивидуальных владельцев, для автомобилей-такси, спортивные и др.). В зависимости от устройства крыши (закрытые и с открывающимся верхом), количества дверей (двух- и четырехдверные) и количества рядов сидений (два или три ряда) различают следующие основные типы кузовов легковых автомобилей, выпускаемых нашей промышленностью:

» закрытые — седан («Волга», «Москвич»), двухдверные седан или купе («Запорожец»), лимузин (ЗИЛ-111) и такси;

» открывающиеся — фаэтон (ГАЗ-69) и кабриолет (ЗИЛ-111В).

Кузова автобусов

Кузова автобусов подразделяют на следующие основные типы: городские, пригородные, районные (местного сообщения), междугородные и туристские.

-В городских автобусах, предназначенных для перевозок пассажиров в городах, применяют планировку пассажирского помещения с двумя или тремя рядами сидений и широким центральным проходом между сиденьями. Широкие двери и расположенные около них дополнительные площадки, небольшая высота подножек и уровня пола пассажирского помещения над поверхностью дороги повышают удобства входа в городской автобус и выхода из него.

-Пригородные автобусы, используемые для сообщения города с пригородом, строят на базе городских, но по сравнению с последними они имеют большее число мест для сидения.

-Автобусы районного сообщения применяют для перевозки пассажиров между небольшими городами и населенными пунктами, а также внутри населенных пунктов, для служебных перевозок сотрудников предприятий и учреждений, обслуживания санаториев и курортов, перевозки школьников, маршрутных таксомоторных перевозок и т. п.

-Междугородные и туристские автобусы служат для перевозки пассажиров по автомагистралям па значительные расстояния и для обслуживания туристских маршрутов.

-Автобусные кузова бывают открытые и закрытые, одноэтажные и двухэтажные, с выдвинутым вперед управлением и вагонного типа с силовыми агрегатами, расположенными в передней или задней части кузова.

Грузо-пассажирские кузова

-Грузо-пассажирские кузова выпускают на базе легковых автомобилей трех типов: закрытый (универсал) — с пассажирским помещением, распространенным на всю длину багажника (на базе автомобиля «Москвич»); вагонного типа (УАЗ-450; этот тип кузова называют также «Комби») и открытый (пикап) с небольшой открытой сверху платформой за кабиной водителя с бортами, откидными стойками вдоль них и с откидным или открывающимся задним бортом (на базе автомобиля ГАЗ-21 «Волга»).

Кузова грузовых автомобилей бывают открытые (платформы, самосвалы, с высокими решетчатыми бортами и др.) и закрытые (фургоны, цистерны и др.). Кабины грузовых автомобилей массового производства — закрытого типа, двух- или трехместные.

Современный уровень развития автомобильных перевозок обусловливает непрерывно растущую потребность в выпуске большого количества автомобилей с кузовами специального назначения (рефрижераторы — для перевозки скоропортящихся продуктов; фургоны — для перевозки продовольственных продуктов и промтоварных изделий; кузова для перевозки сыпучих грузов — зерно, песок, цемент и др.).

Кроме рассмотренных выше, промышленность выпускает также некоторые другие типы кузовов специального назначения (санитарные, походные мастерские и др.).

Несмотря на большое разнообразие типов и конструкций, в каждом кузове могут быть выделены общие для всех кузовов определенного назначения основные узлы: корпус, состоящий из основания, правой и левой боковин, передней и задней частей, крыши, дверей и окон; механизмы различного назначения — замочные, подъема и опускания стекол, открывания и закрывания дверей, перемещения сидений, вентиляционных люков и др.; устройства вентиляции и отопления; внутренняя обивка; сиденья; облицовка на каркасных кузовах; различная арматура, декоративные накладки, дополнительное и специальное оборудование. К кузову относят также оперение автомобиля (крылья или надколесные кожухи, капот, облицовка радиатора, брызговики, подножки).Цели, задачи и содержание расчета автомобилей. Анализ компоновочных схем легковых и грузовых автомобилей.

 

 Ответственность за нарушение норм и правил безопасности труда (согласно Трудового Кодекса РФ).

 

Законодательство о труде регламентирует основные правовые гарантии в части обеспечения охраны труда. Оно включает основы законодательства о труде, а также кодекс законов о труде, который определяет основные обязанности администрации по обеспечению безопасности и условий труда; специальные требования, предъявляемые к рабочим и служащим, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и тяжелыми условиями труда; требования безопасности к производственным зданиям, сооружениям, оборудованию; устанавливает материальную ответственность предприятий, учреждений, организаций за ущерб, причиненный рабочим и служащим повреждением их здоровья.

При проведении  осмотра  рабочего места и оборудования анализируется  воздействие  вредных  или опасных   производственных   факторов   на  работника, 
возникших  при эксплуатации машин,  станков,  оборудования, приборов и других средств производства,   а   также   в   результате  нарушений 
технологических процессов.

В соответствии  со  ст.229 Трудового кодекса Российской Федерации

комиссия  имеет   право  в случае нарушения норм и правил безопасности труда  потребовать   от   работодателя   выполнения технических  расчетов, 
лабораторных исследований,  испытаний,  других экспертных работ с привлечением специалистов-экспертов.

Работодатель в пятидневный срок с момента подписания акта специального расследования несчастного случая обязан рассмотреть материалы и издать приказ об осуществлении мер по предотвращению повторения подобных случаев, а также привлечь к ответственности работников, которые допустили нарушения законодательства об охране труда. Об осуществлении данных мероприятий работодатель письменно сообщает органам, принимавшим участие в расследовании.

К материалам специального расследования несчастного случая относятся:
- копия решения Кабинета Министров Украины или приказа органов государственного надзора за охраной труда об организации специального расследования несчастного случая;
- акт специального расследования несчастного случая;
- протокол осмотра места, где произошел несчастный случай;
- эскиз места несчастного случая, планы, схемы, фотоснимки;
- протоколы решений комиссии по специальному расследованию о распределении функций между членами комиссии, принимающими участие в расследовании, назначении экспертной комиссии;
- предписание должностного лица органа государственного надзора за охраной труда по форме Н-9 (если оно выдавалось);

Работодатель в пятидневный срок с момента подписания акта специального расследования несчастного случая обязан издать приказ об осуществлении мер по предотвращению
повторения подобных случаев, а также привлечь к ответственности работников, допустивших
нарушения законодательства об охране труда

- копия акта по форме Н-1 или НТ на каждого пострадавшего в отдельности;
- заключение экспертизы (научно-технической, медицинской и т.п.), если она проводилась;
- медицинское заключение о причинах смерти или характере травмы пострадавшего, а также о наличии в его организме алкоголя или наркотиков (если это необходимо);
- заключение лечебно-профилактического учреждения о расследовании случаев выявления острых профессиональных отравлений, результаты измерений и лабораторных исследований производственных факторов трудового процесса;
- протоколы опросов и объяснительные записки пострадавших, свидетелей и других лиц, причастных к несчастному случаю;
- копии документов о прохождении пострадавшим обучения и инструктажей по охране труда;
- копии предписаний, которые касаются несчастного случая, выданные работодателю государственными инспекторами до наступления несчастного случая и во время его расследования;
- извлечения из законодательных и других нормативно-правовых актов об охране труда, требования которых были нарушены;
- справка о материальном ущербе, причиненном несчастным случаем, и предоставлении пострадавшему или членам его семьи материальной помощи;

Работодатель обязан проводить анализ причин несчастных случаев по итогам квартала, полугодия и года и разрабатывать и осуществлять меры по предотвращению подобных случаев.

Работодатель в пятидневный срок после окончания специального расследования несчастного случая направляет за счет предприятия копии материалов органам прокуратуры, организациям, представители которых принимали участие в расследовании, центральному органу исполнительной власти, к сфере управления которого принадлежит предприятие, соответствующей местной госадминистрации или исполнительному органу местного самоуправления, Госнадзорохрантруда, исполнительной дирекции Фонда.
Пострадавшему или членам его семьи (доверенному лицу) направляется утвержденный акт по форме Н-1 или НТ вместе с копией акта специального расследования несчастного случая.
Работодатель, опираясь на акты по форме Н-1, составляет государственную статистическую отчетность о пострадавших по утвержденной Госкомстатом форме и представляет ее соответствующим организациям, а также несет ответственность за ее достоверность в соответствии с законодательством.

Работодатель и должностные лица, которые проводили расследование несчастных случаев, профессиональных заболеваний и аварий, несут ответственность в соответствии с законодательством за своевременное и объективное их расследование и принятые решения.

Лица, допустившие нарушения или невыполнение требований настоящего Положения, привлекаются к ответственности в соответствии с законодательством.

 

 

 Определение понятий «Новое строительство», « Расширение», «Реконструкция», «Техническое перевооружение» предприятий ТС

Развитие ПТИ может происходить за счет нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения предприятий.

Новое строительство – ведется на новых площадях, по утвержденным в установленном порядке проектам, при возникновении у предприятия новых или больших объемов работ. К НС относятся: создание объектов основного, вспом. и обслуж. производств вновь создаваемых предприятий; филиалов или отдельных производств на собственном балансе.

Расширение – строительство доп. производств на действующем предприятии, а также строительство новых и расширение действующих цехов и объектов основного, вспом. и обслуж. производств на территории действующего предприятия; филиалов не находящихся на собственном балансе.

Реконструкция – обновление и качественное совершенствование действующих активной и пассивной частей производственных фондов.

Виды реконструкции:

-Малая или частичная К_в=К_о=0,1…1,2;

-Средняя К_о >К_в К_в=0,21…0,3; К_о=0,21…0,4;

-Комплексная К_о >К_в К_в=0,31…0,5; К_о=0,41…0,6;

К_в – коэффициент выбытия; К_о - коэффициент обновления.

Техническое перевооружение – обновление активной части производственных фондов на основе внедрения новой техники, прогрессивной технологии, повышения уровня механизации.

Виды технического перевооружения:

-Малая или частичная К_о >К_в К_в=0,1…0,2; К_о=0,1…0,3;

-Средняя К_о >К_в К_в=0,2…0,4; К_о=0,3…0,5;

-Комплексная К_о >К_в К_в=0,4…0,5; К_о=0,5…0,6.

 Критерии работоспособности деталей и узлов машин.

Это прочность, жесткость, износостойкость, коррозионная стойкость, теплостойкость, виброустойчивость.

Прочность является главным критерием работоспособности большинства деталей.

Жесткость характеризуется изменением размеров и формы детали под нагрузкой.

Изнашивание – процесс постепенного изменения размеров деталей в результате трения.

Коррозия – процесс постоянного разрушения поверхностных слоев металла в результате окисления.

Теплостойкость. Нагрев деталей машин может вызвать: понижение прочности материала и появление ползучести, понижение защищающей способности масляных пленок, изменение зазоров в сопряженных деталях.

Виброустойчивость. Вибрации вызывают дополнительные переменные напряжения и, как правило, приводят к усталостному разрушению деталей. В некоторых случаях вибрации снижают качество работы машин.

 Комплектование деталей и сборочных единиц, методы подбора деталей в комплекты.

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами, подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальным измерительным инстру­ментом. Туда поступают годные детали из отделения дефектации, со склада восстановленных деталей и новые детали со склада запас­ных частей.

Комплектовочные работы включают в себя: сортирование дета­лей, их подбор для сборки соединений в соответствии с технически­ми условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответ­ствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; рас­кладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласно такту сборки агрегатов. Это оказывает влияние на качество отре­монтированных изделий, длительность производственного цикла и сборки, ритмичность выпуска продукции сборочными постами.

Чтобы повысить эффективность комплектования, надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, ком­плектование).

Детали накапливают для ритмичной работы постов сборки. Сор­тирование предусматривает раскладку деталей По принадлежности их агрегатам и сборочным единицам. В пределах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентро­вому расстоянию и другим показателям.

Разбивка деталей на размерные группы перед их сортировани­ем — сложный и ответственный процесс, который влияет на каче­ство сборки, долговечность соединений в эксплуатации и организа­цию сборки. При этом необходимо придерживаться следующих правил: число групп не должно быть больше пяти; допуски на со­единяемые детали должны обеспечивать оптимальную посадку при сборке; число деталей в группах должно быть по возможности оди­наковым.

Для сортирования используют универсальные средства измере­ния, специальные приборы и приспособления. Рассортированные по размерным и массовым группам детали подбирают для соедине­ний.

Штучный подбор заключается в том, что к одной детали с каким-то действительным размером, полученным в результате его измере­ния, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из до­пустимого при их сборке зазора или натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, которые обрабатывают с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не мо­жет быть поставлен в любую гильзу. По техническим требованиям на сборку номинальный зазор между гильзой и поршнем должен быть 0,14...0,40 мм. Эти детали подбирают по зазору с помощью двух щупов: толщина одного равна минимально допустимому, а другого — максимально допустимому зазорам. Если поршень с щу­пом, равным минимальному зазору, проходит по всей длине гильзы свободно, а с щупом, толщина которого соответствует максималь­ному зазору, не проходит, то такие детали считают скомплектован­ными. Щуп закладывают на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярной к оси отверстий бобышек.

Гильзу и поршень можно подобрать путем предварительных за­меров соединяемых деталей.

При индивидуальном подборе соединяемых деталей не всегда достигается требуемое качество сборки и затрачивается много вре­мени. Несмотря на эти недостатки, его широко применяют на ре­монтных предприятиях, так как он не требует предварительной подготовки к подбору деталей.

Селективный (групповой) подбор характеризуется тем, что соеди­няемые детали после их обработки и контроля предварительно сор­тируют по размерным группам, клеймят цифрами, буква­ми или помечают цветными красками. При сборке соединений используют детали одной группы. На­пример, если диаметр первой гильзы цилиндра двигателя относится к группе А, а второй — к группе Б, то в первую очередь устанавлива­ют поршень группы А, а во вторую — Б.

Число размерных групп зависит от конструктивного и мон­тажного допусков зазора. Допуск каждой группы равен конструктивному допуску, делен­ному на число групп. Размеры деталей для каждой группы определяют по верхним и нижним отклонениям.

Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп при селективном комплектовании будут одинаковыми и со­ответствовать техническим требованиям на сборку данного соеди­нения.

Селективный (групповой) метод комплектования применяют в основном для подбора деталей на крупных специали­зированных предприятиях. Он обеспечивает качество сборки дан­ного соединения, однако требует технической подготовки произ­водства.

Посты комплектования соединений, сборочных еди­ниц и агрегатов объединяют в центральное комплектовочное отде­ление или специализируют по предметному признаку, располагают на участках: обойном, ремонте кабин, платформы, электрооборудо­вания и др.

 

Причины и характер изнашивания ЦПГ. Диагностика ЦПГ.

 

Основным параметром, по которому определяют параметры состояния ЦПГ, является эксплуатационный расход масла. На протяжении срока службы двигателя расход масла не остается постоянным, что затрудняет прогнозирование по нему остаточного ресурса. Об интенсивности изнашивания сопряжения двигателя можно судить по концентрации продуктов износа в картерном масле. О целесообразности разборки двигателя для ремонта или устранения неисправности судят по резкому возрастанию концентрации основных элементов в отработавшем масле.

Диагностика ЦПГ

-Диагностируется по герметичности в надпоршневом пространстве.

-Прорыв газа в картер

-Утечки сжатого воздуха

-Компрессия

Минимально допустимая компрессия для бензиновых двигателей 0,8 – 1,0 МПа в зависимости от типа и модели двигателя. Дизель: 1,8 – 3,0 МПа.

Компрессия зависит как от состояния ЦПГ, так и от герметичности клапанов, поэтому полученные результаты необходимо дифференцировать , для этого необходимо повторить замер повысив герметичность колец заливкой в цилиндры небольшое количество масла.

-Разряжение во впускном трубопроводе

- Разряжение проводят вакуометром. Перед проверкой устраняют неисправности топливной аппаратуры, и сис-мы зажигания.

-Разряжение при провертывании стартером должно соотв. min (0.04 – 0.06) МПа, при работе на х.х. (0.06- 0.08) МПа, а положение стрелки должно быть стабильно.

-По угару масла.

Определяется по доливанию во время эксплуатации. Допустимая норма угара не более 4% от расхода топлива.

Недостаток: Неточность, трудность учета.

 

 Эксплуатационные свойства автомобилей не связанные с движением.

 

Основные эксплуатационные свойства подвижного состава.

Рациональное использование автомобилей с обеспечением безопасности движения определяется основными эксплуатационными свойствами подвижного состава, к которым относятся:

-грузоподъемность или вместимость;

-тягово-скоростные свойства;

-топливная экономичность;

-надежность и безопасность движения.

Грузоподъемность грузового или вместимость пассажирского автомобиля определяет максимальное количество груза или пассажиров, которое может быть перевезено на автомобиле за один рейс. При больших грузопотоках (пассажиропотоках) и крупных партиях грузов (групп пассажиров) грузоперевозки осуществляются автомобилями большой грузоподъемности (вместимости), что позволяет повысить производительность подвижного состава и снизить себестоимость перевозок.

При небольших партиях грузов и небольшом пассажиропотоке целесообразно использовать подвижной состав меньшей грузоподъемности или вместимости, чтобы избежать лишних расходов, связанных с неполной загрузкой автомобилей.

Тягово-скоростные свойства автомобиля определяют динамичность движения, то есть возможность перевозить грузы (пассажиров) с наибольшей средней скоростью. Они зависят от тяговых, тормозных свойств автомобиля и его проходимости — способности автомобиля преодолевать бездорожье и сложные участки дорог.

Тяговые свойства автомобиля характеризуются его максимальной скоростью, ускорением при трогании с места и максимальной величиной преодолеваемых подъемов. Все эти свойства зависят от мощности двигателя, передаточных отношений в трансмиссии и массы автомобиля.

Тормозные свойства автомобиля определяются значениями максимального замедления и длины тормозного пути. Эти свойства автомобиля зависят от устройства и технического состояния тормозных систем, типа и степени изношенности протекторов шин.

Динамические свойства автомобиля в немалой степени зависят от легкости управления — то есть от усилий, затрачиваемых водителем, и степени его утомляемости при управлении автомобилем, а также маневренности — возможности автомобиля осуществлять повороты и развороты на минимальной площади.

Топливная экономичность автомобиля оценивается по расходу топлива в литрах на 100 километров пробега, отнесенному к единице транспортной работы (т/км). В средних условиях эксплуатации расход топлива автомобилями должен укладываться в технически обоснованные нормы. Увеличение расхода горюче-смазочных материалов может быть вызвано тяжелыми условиями эксплуатации и ухудшением технического состояния подвижного состава. Для облегчения оценки технического состояния автомобилей заводами-изготовителями указывается контрольный расход топлива на ровной дороге с полной нагрузкой и при определенной скорости движения. Превышение контрольного расхода топлива при соблюдении этих условий будет свидетельствовать о неисправности или нарушении регулировок систем и механизмов автомобиля.

Надежность определяет способность автомобиля работать долгое время (долговечность) без неисправностей и отказов, без ремонта или замены деталей и механизмов. Надежность прежде всего зависит от конструкции автомобиля, качества материалов и соблюдения технологических процессов их обработки при изготовлении автомобиля. Большое влияние на долговечность и поддержание надежности автомобиля оказывают условия его эксплуатации и соблюдение правил технического содержания автомобиля.

Легкость управления определяется усилием, затрачиваемым водителем, и степенью его утомляемости при управлении автомобилем.

Безопасность движения зависит от надежности и эффективности действия рулевого управления, тормозных систем, устойчивости автомобиля и безотказной работы световой сигнализации, а также от строгого выполнения правил дорожного движения и правильного выбора водителем режима движения автомобиля в конкретных дорожных условиях.

 

 Требования безопасности при проведении погрузочно-разгрузочных и транспортировочных работ.

 

Необходимо при проведении погрузочно-разгрузочных и транспортировочных работ выполнять условия ГОСТ 12.3.009.

Требования безопасности к технологическим процессам должны быть изложены в технологической документации.  Контроль за  включением этих требований и 
полнотой их отражения в технологической документации осуществляет служба главного металлурга (технолога) предприятия.

Особое   внимание   должно   быть   уделено   пожаро-   и взрывобезопасности.

Требования безопасности, изложенные в инструкциях, руководствах, приказах должны выполняться л/с при любых условиях независимо от срочности выполнения работ.

Недостаток материальных средств и рабочей силы не может служить основанием для нарушения требований безопасности.
К эксплуатации допускается личный состав:

- не моложе 18 лет;

- прошедший медицинское освидетельствование;

- прошедший необходимый инструктаж;

- прошедший теоретическую и практическую подготовку;

- успешно сдавшие зачет на допуск к самостоятельной работе;

- имеющие при себе удостоверение на право самостоятельной работы.

Перечень медицинских противопоказаний:

- все формы туберкулеза;

- болезни суставов;

- язвенная болезнь желудка;

- хроническое заболевание печени;

- неврозы;

- нарушений функций вестибулярного аппарата;

- алкоголизм, наркомания и т.п.

Лица, допущенные к эксплуатации ВВТ должны:
Знать:

-требования руководящих документов в объеме занимаемой должности;

- устройство и принцип действия ВВТ;

- требования безопасности при эксплуатации ВВТ;

- порядок действия в аварийных ситуациях;

- устройство, назначение и порядок пользования средствами защиты пожаротушения.
Уметь:

- освобождать человека от действия электрического тока;

- оказывать первую доврачебную помощь пострадавшим;

- уметь пользоваться средствами защиты и пожаротушения;
Иметь:

- соответствующую квалификационную группу по электробезопасности;

- необходимые практические навыки эксплуатации ВВТ при выполнении специальных работ;

- удостоверение на право самостоятельной работы.

 

 

 Общие понятия о получении топлива и смазочных материалов из нефти.

 

Основная масса жидкого топлива и смазочного масла получается путем прямой перегонки нефти, или при перегонке химическим способом (крекинг-способ). Различают первичные и вторичные методы переработки нефти: к первичным относят процессы разделения нефти на фракции, когда используются ее потенциальные возможности по ассортименту, количеству и качеству получаемых продуктов и полупродуктов – перегонка нефти; ко вторичным относят процессы деструктивной переработки нефти и очистки нефтепродуктов, предназначенные для изменения ее химического состава путем термического и каталитического воздействия. При помощи этих методов удается получить нефтепродукты заданного качества и в больших количествах, чем при прямой перегонке нефти. Различают перегонку с однократным, многократным и постепенным испарением. При перегонке с однократным испарением нефть нагревают до определенной температуры и отбирают все фракции, перешедшие в паровую фазу. Перегонка нефти с многократным испарением производится с поэтапным нагреванием нефти, и отбиранием на каждом этапе фракций нефти с соответствующей температурой перехода в паровую фазу. Перегонку нефти с постепенным испарением в основном применяют в лабораторной практике для получения особо точного разделения большого количества фракций. Отличается от других методов перегонки нефти низкой производительностью.

 

 Типы виды и устройства кузовов легковых авто.

-Седан.

-Седан хардтоп -2-х или 4-х дверный с 2 рядами сидений средн стойки нет.

-Седан фастбек- 4-х дверный 2 ряда сидений крыша жесткая.

-Седан хэтчбек- 2 или 4 боковыми дверями с 2 рядами сидений, сидения второго ряда складные, крыша жесткая, имеется стойка.

-Универсал – с 2 или 4 боковыми дверями, с 2 или 3 рядами сидений, общее число сидячих мест от 4 до 9, крыша жесткая.

-Минивен- однообъемный с 2или 4 дверями с 2 или 3 рядами сидений, кол-во мест от 4 до 9.

-Лимузин – 3-х объемный с 4 или 6 боковыми дверями имеются несколько стоек.

-Лимузин брокгам- кожаная крыша, открывающиеся крыша над водителем.

-Лимузин ламдо – над пассажирскими местами открывается крыша.

-Лимузин кабриолет- 4или 6 дверей крышка богажника открывается,имеются стойки, открывается крыша.

-Лимузин фастон- 4или 6 дверей, сидения складные, стойки между боковыми стеклами отсутствуют.

-Ростер- 2-хместный, с мягким складным тентом,стоек нету м/у боковыми стеклами, форма задней части ступенчатая.

-Купе кабриолет – 2-х дверный кузов с 1 или 2 рядами сидений, 1 ряд откидной, имеется стойка, имеется складной тент.

-Пекап – комбиниров кузов, с пассажирской кабиной.

-Купе- 2-хдверный , с1 или 2 рядами сидений, крыша жесткая короткая, кузов 2-х объемный.

-Купе хардтоп – 2-хдверный , 1 или 2 ряда сидений, нету средн стойки, двигатель может стоять спереди или сзади.

-Купе хэтчбек- имеется сред стойка, перегородок в кузове нет, 1-объемный, 2 боковые двери , 1 или 2 ряда сидений причем 1 ряд откидной..

 

 Типы, функции и классификация предприятий автосервиса.

 

В системе транспортно эксплуатационного комплекса представлены:

-СТО и автоцентры

-Предприятия по продаже авто, запчастей и т. д.

-Гаражи, стоянки

-Станции по внешнему уходу за автомобилями

Выполняет услуги по техническому обслужива­нию, ремонту и другим видам технических воздействий с це­лью обеспечения безопасной эксплуатации автомобилей насе­ления и представлена широкой сетью разных по мощности, масштабам и назначению предприятий автосервиса.

Станция технического обслуживания автомобилей предос­тавляет оборудованные посты, посты самообслуживания а также услуги по продаже запасных частей и материалов. Кроме этого, на этих станциях могут предоставляться технические консульта­ции по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля.

Можно классифицировать по назначению (степени спе­циализации), месторасположению, производственной мощно­сти (числу производственных постов и участков) и конкуренто­способности.

В зависимости от расположения СТОА

-го­родские

-до­рожные

По степени специализации

-комплексные (универсальные)

-специализированные по видам работ

-СТОА самообслуживания

СТОА подразделяются по уровню специализации:

-ТО и Р авто иностранного производства

-ТО и Р авто оте­чественного производства

-ТО и Р авто как отечест­венного, так и иностранного производства

По видам работ СТОА подразделяются

-диагностиче­ские

-Ремонта и регулировки тормозов

-ремонта приборов пи­тания и электрооборудования

-ремонта автоматических коро­бок передач

-ремонта кузовов

-шиномонтажа

-моечные и др.

По производственной мощности

-Малые станции обслуживания с числом рабочих постов до 10

-Средние станции обслуживания с числом рабочих постов от 11 до 30.

-Большие станции обслуживания с числом постов более 30

По конкурентообразующим характеристикам

-Фирменные (дилерские) СТОА

-Прежние государственные СТОА

-Частные, вновь созданные СТОА

-Автосервисы на произ­водственно технической базе автотранспортных и других пред­приятий

-Гаражные автосервисы

4. Конструкции, работа и расчет клиноременной передачи.

Конструкция ремня должна обладать достаточной гибкостью и в тоже время иметь значительную продольную и поперечную жесткость. Наибольшее распространение получили ремни с сечением виде трапеции..Критериями работоспособности являются: тяговая способность , определяемая силой трения между ремнем и шкивом, и долговечность ремня. Рассчитывают: кинематические параметры, геометрические, силы и силовые зависимости, напряжение в ремне, скольжение в передаче, потери в передаче, допускаемые полезные напряжения в ремне. В передаче может быть один или несколько ремней. Применение клинового ремня позволило увеличить тяговую способность передачи путем повышения трения.

 

 Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля.

 

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.

Основная задача дефектовочных работ - не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ре­монта детали.

При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (из­менение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), уста­лостные разрушения и др.

Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.

В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величи­на их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то ос­тальные дефекты у этой детали не проверяются.

Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали

Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетво­рительно работать в течение предусмотренного межремонтного пери­ода.

Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без вос­становления.

В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:

- зеленой - годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуата­ции или новыми;

- желтой - годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;

- белой - утратившие работоспособность, которую можно вос­становить в условиях данного предприятия;

- синей - утратившие работоспособность, ремонт и восстановле­ние которых возможны только на специализированных предприятиях;

- красной - негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использова­ния в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке реше­но заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут пона­добиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Характерные дефекты деталей:

- изменение размеров и геометрической формы

- нарушении точности и взаимного расположения

- механические повреждения

- коррозийные разрушения

- изменение физико-химических свойств поверхности деталей

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод - основан на способности некоторых жид­костей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещи­ны.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхност­ных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхност­ные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жид­кость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят про­являющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсор­бции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ульт­развуковых колебаний распространяться в металле на большие рас­стояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного уча­стка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН - 4.

 

 Электрозащитные средства, их назначение и классификация.

 

Электрозащитное средство - это средство защиты, предназначенное для обеспечения электробезопасности

При замыкании на землю в электроустановках напряжением 3-35 кВ приближаться к месту замыкания на расстояние менее 4 м в ЗРУ и менее 8 м - в ОРУ и на ВЛ допускается только для оперативных переключений с целью ликвидации замыкания и освобождения людей, попавших под напряжение. При этом следует пользоваться электрозащитными средствами.

Электрозащитные средства предназначены для защиты людей от поражения током, воздействия электрической дуги и электромагнитного поля.
Электрозащитные средства делятся на основные и дополнительные..
Основные электрозащитные средства для работы в электроустановках напряжением выше 1 кВ: изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, указатели напряжения.
Дополнительные: диэлектрические перчатки, боты, ковры и колпаки; индивидуальные экранизирующие комплекты, изолирующие подставки и накладки; переносные заземления; оградительные устройства; плакаты и знаки безопасности.
Основные электрозащитные средства для работы в электроустановках напряжением до 1 кВ: изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, указатели напряжения, диэлектрические перчатки, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками.
Дополнительные: иэлектрические галоши и ковры, переносные заземления, изолирующие подставки и накладки, оградительные устройства, плакаты и знаки безопасности.
Все существующие электрозащитные меры по принципу их выполнения можно разделить на три основные группы:

-обеспечение недоступности для человека токоведущих частей электрооборудования;

-снижение возможного значения тока через тело человека до безопасного значения;

-ограничение времени воздействия электрического тока на организм человека.

Результат действия электрического тока — поражение человека является величиной случайной и определяется целым рядом факторов. Важнейшими из них являются факторы, определяющие состояние оборудования исправное/неисправное) и человека (прямое/косвенное прикосновение, переходное, внутреннее сопротивление тела человека).

Поражение человека происходит при совпадении двух факторов Р(А) и Р(В), где:

Р(А) — вероятность того, что при прикосновении к электроустановке человек попадет под электрическое напряжение;
Р(В) — вероятность того, что количество электричества (т.е. ток и длительность его протекания), проходящее через тело человека, превысит допустимое значение.

Фактор Р(В) зависит от фактора Р(А), поэтому вероятность поражения электрическим током Рh определяется выражением:

Рh = Р(В/А) Р(А). Р(А), в свою очередь, можно определить как: Р(А) = Р(С) Р(D), где: Р(С) — вероятность прикосновения человека к проводящим частям электроустановки;
P(D) — вероятность появления на проводящих частях электроустановки напряжения.

Таким образом, вероятность поражения определяется выражением: Рh = Р (С) Р(D) Р(В/А). Защитные меры, в зависимости от того, на какой из трех сомножителей выражения, определяющего вероятность поражения Рh, они влияют (уменьшают), делятся на следующие:

Организационные меры защиты (для квалифицированного персонала), определяющие P(C):

-оформление работ нарядом-допуском, распоряжением или перечнем работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации;

-подготовка рабочих мест и допуск к работе;

-надзор во время выполнения работы;

-оформление перерывов и переводов на новое рабочее место по окончании работ.

Организационно-технические меры, определяющие Р(D):

-изоляция и ограждение токоведущих частей электрооборудования, применение блокировок, безопасных режимов работы сети, защитных средств, предупредительных плакатов, -сигнализации, защитной изоляции, изолирования рабочего места, переносных заземлителей и др.

Технические меры защиты, определяющие Р(В/А):

-защитное заземление;

-автоматическое отключение питания (защитное зануление, защитное отключение);

-уравнивание потенциалов;

-выравнивание потенциалов;

-двойная изоляция, изолирование рабочего места;

-cверхнизкое (малое) напряжение;

-защитное электрическое разделение сетей;

-контроль, профилактика изоляции, обнаружение ее повреждений, защита от замыканий на землю;

-защита от перехода напряжения с высшей стороны на низшую;

-грозозащита.

Каждая из перечисленных технических мер защиты представляет собой комплекс нормативных и технических документов.

В стандарте ГОСТ Р МЭК 61140-2000 основное правило защиты от поражения электрическим током сформулировано следующим образом. Опасные токоведущие части не должны быть доступными, а доступные проводящие части не должны быть опасными:

-в нормальных условиях;

-при наличии неисправности.

Указанный ГОСТ (п.6) подразделяет типовые меры защиты на две категории: основная защита и защита при наличии неисправности.

В одной и той же электроустановке, системе или электрооборудовании могут использоваться несколько из приведенных ниже мер защиты.

 

 

 Восстановление деталей слесарно-механическими способами. Метод ремонтных размеров, установка.

 

Существует три основных правила (стратегии) вы­полнения работы по техническому обслуживанию и ре­монту машин:

а) по потребности после отказа;

б) регла­ментированная в зависимости от наработки (календар­ного времени);

в) по техническому состоянию, с перио­дическим или непрерывным контролем.

Согласно первому правилу ремонтно-обслуживающие работы проводят после отказа. К таким работам от­носят замену, ремонт, регулирование составных частей после внезапного отказа, а также отказа, устранение последствий которого сопровождается относительно не­большими потерями (внезапный отказ ламп, контроль­ных приборов, прокладок и т. п.).

Работы, выполняемые по второму правилу, носят планово-предупредительный характер. Их проводят пе­риодически в зависимости от наработки (срока службы) без учета состояния изделий. К таким работам относят периодическую замену масел в картерах машин, регу­лярное смазывание подшипников качения, скольжения и т. п.

Работы, выполняемые по третьему правилу, имеют также планово-предупредительный характер, их прово­дят в зависимости от состояния машины или ее состав­ной части. Контроль в этом случае осуществляют в плановом порядке для установления состояния машины. По такому правилу заменяют цилиндропоршневую груп­пу, регулируют момент зажигания карбюраторного двигателя и т. п.

При обслуживании и ремонте сложной машины при­меняют несколько правил, каждое — по определенной составной части. Например, замену лампы фары трактора осуществляют по первому правилу, замену масла в двигателе — по второму, замену цилиндропоршневой группы двигателя — по третьему.

По мере развития методов и средств технического диагностирования область распространения третьего правила, как наиболее перспективного, расширяется.

Если на детали сложной формы изношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить путем полного удаления поврежденной части и установки вместо нее заранее изготовленной дополнительной ремонтной детали. Этот спо­соб применяют при восстановлении крышек коробок передач, блоков зубчатых колес,шестерни коробки передач, кузовов и кабин автомобилей и других дета­лей.

Дополнительные ремонтные детали изготовляют из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Крепят дополнительные ремонтные детали обычно по­садкой с натягом. В отдельных случаях приваривают по торцу, используют сто­порные винты или штифты.

После установки и закрепления дополнительных ремонтных деталей выпол­няют их окончательную механическую обработку до требуемых размеров.

раздают без нагрева или с нагревом. Если деталь закалена или цементирована, то перед раздачей ее подвергают отжигу или высокому отпуску. При холодной раздаче высота уменьшается не намного, а при горячей — значительно больше. Если деталь раздавали в горячем состоянии или перед этим подвергали отжигу или отпуску, то после раздачи ее следует закалить и отпустить, а затем проверить твердость.

 

 Задачи ЕТО, ТО-1, ТО-2, СТО.

 

ЗАДАЧИ ЕТО:

-Общий контроль направленный на обеспечение безопасности работы

-Поддержание надлежащего вида

-Заправка топливом, маслом, охл-ми жидкостями, санитарная обработка

Проводится перед или после работы

ЗАДАЧИ ТО и ТР:

-Снижение интенсивности износа автомобиля

-Выявление и предупреждение технических неисправностей (отказа)

-Обеспечение экономичности работы

-Обеспечение экологической безопасности

 

 Причины и характер изнашивания КШМ. Диагностика КШМ.

 

В процессе работы детали КШМ нагружены силами давления газов и инерции, суммарные действия которых воспринимают шатунные и коренные подшипники коленчатого вала. Для оценки ох состояния определяют сл. параметры:

-Давление масла в главной магистрали.

-Количество масла протекающее через подшипники в ед. времени.

-Шумы и стуки возникающие от ударов в ед. времени при работе.

Диагностика КШМ.

-Давление масла в главной магистрали.

-Суммарный зазор.

-По параметрам картерного масла.

Дает возможность определить темпы изнашивания деталей двигателя, качество работы фильтров, герметичность системы охлаждения, а так же годность самого масла.

По концентрации продуктов износа обусловливание изнашивания соотв. детали, а так же выявлять скрытые и назревающие отказы.

-Спектральный анализ картерного масла.

Пробу масла сжигают в высокотемпературном пламени и регистрируют спектр.

Поры продуктов износа дают линейный спектр который подвергают качественному и количественному анализу.

Качественный анализ состоит в обнаружении спектральных линий свидетельствующих о присутствии в масле продуктов износа, а количественный в определении интенсивности износа, по концентрации частиц в масле. Концентрация определяется по тарировочному графику.

-Виброаккустический метод.

Анализ заключается в группировке по частотам, всех составляющих колебательных процессов при помощи звуковых фильтров.

Полученные результаты сравнивают с нормативными которые в свою очередь определяются экспериментально путем исскуственного введения дефекта.

 

 

Общие оценочные показатели нефтепродуктов.

 

Технологическая классификация

Нефти подразделяют на:

-3 класса (I–III) по содержанию серы в нефти (малосернистые, сернистые и высокосернистые), а также в бензине (начало кипения — 180 °С), в реактивном топливе (120–240 °С) и дизельном топливе (240–350 °С);

-3 типа по потенциальному содержанию фракций, перегоняющихся до 350 °С (T1–T3);

-4 группы по потенциальному содержанию базовых масел (М1–М4);

-4 подгруппы по качеству базовых масел, оцениваемому индексом вязкости (И1–И4);

-3 вида по содержанию парафинов (П1–П3).

Техническая классификация

-по содержанию общей серы на четыре класса (1–4);

- по плотности при 20 °С на пять типов (0–4);

- по содержанию воды и хлористых солей на 3 группы (1–3);

- по содержанию сероводорода и легких меркаптанов на 3 вида (1–3).

Кроме того, тип нефти, поставляемой на экспорт, определяется помимо плотности при 15 °С дополнительно по следующим показателям:

Условное обозначение марки нефти состоит из четырех цифр, соответствующих обозначениям класса, типа, группы и вида нефти. Например, нефть марки 2,2Э,1,2 означает, что она сернистая, поставляется на экспорт, средней плотности, по качеству промысловой подготовки соответствует 1-й группе и по содержанию сероводорода и легких меркаптанов — 2-му виду.

 

 Устройство кузовов автобусов. Их классификация.

 

Кузова автобусов могут быть одно- и двухэтажными, открытыми и закрытыми. Современные автобусы большей частью имеют цельнометаллические каркасные кузова вагонного типа, которые позволяют наиболее рационально использовать площадь салона для размещения пассажиров. Городские автобусы имеют два ряда сидений, центральный проход значительной ширины и широкие двери, обеспечивающие быстрый и удобный вход и выход пассажиров. Пригородные автобусы отличаются от городских большим числом мест для сидения. В международных и туристических автобусах, предназначенных для круглогодовых перевозок пассажиров в любое время года на дальние расстояния, для удобства пассажиров устанавливаются регулируемые сиденья, предусматриваются улучшенные вентиляция и отопление, пассажирское помещение радиофицировано, имеются багажные отделения.

Несущие кузова автобусов по конструктивным элементам подобны кузовам легковых автомобилей, но имеют существенные отличия. В автобусных кузовах чаще, чем в кузовах легковых автомобилей, используется алюминий в виде листов и различных профилей. Соединение элементов кузова между собой обычно осуществляется заклепками.

Каркас кузова автобуса состоит в основном из продольных и поперечных элементов, к которым заклепками или точечной сваркой (при стальных деталях) прикрепляются наружные панели, часто представляющие собой плоские листы металла. Поперечные элементы каркаса, образующие жесткую рамку, называются шпангоутами, продольные элементы каркаса — стрингерами.

Несущая конструкция автобуса, каркас кузова которого состоит из жестких шпангоутов и соединяющих их стрингеров, образует конструкцию, имеющую высокие показатели жесткости (каркасный кузов).

Из-за наличия пассажирских дверей силовая схема автобусного кузова обычно не симметрична, и для придания всей структуре необходимой жесткости дверные проемы усиливаются по периметру дополнительными деталями.

Основание автобусного кузова, как правило, выполняется в виде самостоятельно работающей системы, на которую устанавливается каркас кузова, который в этом случае воспринимает относительно небольшую нагрузку. Такое основание называется несущим или интегральным. Интегральное основание позволяет вносить изменения в конструкцию кузова и выпускать одновременно автобусы с различными кузовами. Пространство между отдельными элементами интегрального основания используют для размещения топливных баков, ресиверов пневмосистемы, аккумуляторных батарей и других устройств, а на междугородних и туристских автобусах — для размещения багажа.

-Автобусы районного сообщения применяют для перевозки пассажиров между небольшими городами и населенными пунктами, а также внутри населенных пунктов, для служебных перевозок сотрудников предприятий и учреждений, обслуживания санаториев и курортов, перевозки школьников, маршрутных таксомоторных перевозок и т. п.

-Междугородные и туристские автобусы служат для перевозки пассажиров по автомагистралям па значительные расстояния и для обслуживания туристских маршрутов.

 

 Системы контроля требований безопасности.

 

Система контроля за безопасностью на промышленном объекте представляет собой совокупность сведений об организации служб технического надзора и техники безопасности, противоаварийных сил и аварийно-спасательных служб.

Если при осуществлении надзорно - контрольной деятельности государственным инспектором труда установлено, что утвержденный  работодателем (его представителем) акт формы Н-1 составлен с нарушениями  установленного порядка или не соответствует обстоятельствам и материалам расследования  несчастного случая, государственный инспектор труда вправе  обязать работодателя (его представителя)  внести  в него необходимые изменения и дополнения. Система контроля охраны труда на предприятии предусматривает участие в ней всех представителей администрации, начиная от бригадиров и мастеров, и кончая главным инженером и директором. Каждый в пределах своих должностных обязанностей отвечает за обеспечение безопасности труда. Кроме того ряд подразделений выполняет специальные функции управления охраной труда. Организация и координация работ по охране тру возложена на службы охраны труда. Для выработки управленческих решений необходим учет, анализ, оценка показателей состояния условий охраны труда. Для этого используются специальные, как правило интегральные, показатели.

Для оценки состояния охраны труда на предприятии рекомендуется использовать обобщенный показатель, характеризующий соблюдение требований безопасности труда работающими, безопасность производственного оборудования, выполнение плановых мероприятий по охране труда и т.п..

 

 Классификация сталей. Углеродистые, легированные стали. Применение.

 

По химическому составу: углеродистые и легированные.

По содержанию углерода:

-низкоуглеродистые, с содержанием углерода до 0,25 %;

-среднеуглеродистые, с содержанием углерода 0,3…0,6 %;

-высокоуглеродистые, с содержанием углерода выше 0,7 %

Маркировка сталей:

Углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380).

Стали содержат повышенное количество серы и фосфора

Маркируются Ст.2кп., БСт.3кп, ВСт.3пс, ВСт.4сп.

Ст – индекс данной группы стали. Цифры от 0 до 6 - это условный номер марки стали. С увеличением номера марки возрастает прочность и снижается пластичность стали.

Конструкционные качественные углеродистые стали Маркируются двухзначным числом, указывающим среднее содержание углерода в сотых долях процента. Указывается степень раскисленности, если она отличается от спокойной.

Сталь 08 кп, сталь 10 пс, сталь 45.

Содержание углерода, соответственно, 0,08 %, 0,10 %, 0.45 %.

Инструментальные качественные углеродистые стали маркируются буквой У (углеродистая инструментальная сталь) и числом, указывающим содержание углерода в десятых долях процента.

Сталь У8, сталь У13.

Содержание углерода, соответственно, 0,8 % и 1,3 %

Инструментальные высококачественные углеродистые стали. Маркируются аналогично качественным инструментальным углеродистым сталям, только в конце марки ставят букву А, для обозначения высокого качества стали.

Сталь У10А.

Обозначение буквенно-цифровое. Легирующие элементы имеют условные обозначения, Обозначаются буквами русского алфавита.

Обозначения легирующих элементов:

Х – хром, Н – никель, М – молибден, В – вольфрам, К – кобальт, Т – титан, А – азот ( указывается в середине марки), Г – марганец, Д – медь, Ф – ванадий, С – кремний, П – фосфор, Р – бор, Б – ниобий, Ц – цирконий, Ю – алюминий

Сталь 15Х25Н19ВС2

В начале марки указывается двухзначное число, показывающее содержание углерода в сотых долях процента. Далее перечисляются легирующие элементы. Число, следующее за условным обозначение элемента, показывает его содержание в процентах,

Если число не стоит, то содержание элемента не превышает 1,5 %.

В указанной марке стали содержится 0,15 % углерода, 35% хрома, 19 % никеля, до 1,5% вольфрама, до 2 % кремния.

Для обозначения высококачественных легированных сталей в конце марки указывается символ А.

Сталь 9ХС, сталь ХВГ.

В начале марки указывается однозначное число, показывающее содержание углерода в десятых долях процента. При содержании углерода более 1 %, число не указывается,

Далее перечисляются легирующие элементы, с указанием их содержания.

Сталь Р18

Р – индекс данной группы сталей (от rapid – скорость). Содержание углерода более 1%. Число показывает содержание основного легирующего элемента – вольфрама.

В указанной стали содержание вольфрама – 18 %.

Если стали содержат легирующие элемент, то их содержание указывается после обозначения соответствующего элемента.

Сталь ШХ6, сталь ШХ15ГС

Ш – индекс данной группы сталей. Х – указывает на наличие в стали хрома. Последующее число показывает содержание хрома в десятых долях процента, в указанных сталях, соответственно, 0,6 % и 1,5 %. Также указываются входящие с состав стали легирующие элементы. Содержание углерода более 1 %.

Конструкционные стали применяются для изготовления деталей машин, приборов, металлоконструкций и сооружений. Инструментальные стали предназначены для изготовления режущих, штамповых и контрольно-измерительных инструментов. К сталям с особыми свойствами относят сплавы, для которых механические свойства, как правило, не имеют первостепенного значения. Основным предъявляемым к этим сталям требованием является обеспечение определенного уровня физических свойств.
В свою очередь конструкционные стали классифицируются по химическому составу, качеству, степени раскисления, структуре, прочности. По химическому составу конструкционные стали разделяют на углеродистые и легированные. Углеродистые стали содержат до 0,75 % углерода, легированные могут содержать более 10 % легирующих элементов (высоколегированные). Высоколегированные стали, как правило, имеют особое назначение - коррозионно-стойкие, жаропрочные, немагнитные и др.

 

 Техническое состояние автомобиля и методы обеспечения его работоспособности. Изменение параметров технического состояния и причины, влияющие на это. Изнашивание деталей и узлов автомобиля

 

Причины изменения констр-х параметров:

-Нагружение элементов

-Заимное перемещение элементов, трение

-Тепловая и электрическая энергия

-Химически активные компоненты

-Внешняя среда

-Оператор действия

ИЗНОС – процесс разрушения и отделение материала с поверхностей детали. Измеряется в мм, объемные и массовые единицы.

ВИДЫ ИЗНОСА:

-абразивный, в следствии режущего или царапающего по поверхности трения, абразивные частицы между трущимися деталями.

-эрозионные, выдувание частиц с поверхности детали (особенно тепловое)

-усталостное, повреждения в результате трения циклических нагрузок => хрупкость и т.п.

-окислительные, результат механического + агрессивная среда => окислительная непрочная пленка.

-при фреттинге, механическое изнашивание рабочих поверхностей с малым перемещением.

-электроэрозионная (свечи)

-Пластическая деформация и разрушение, при превышении предела прочности и твердрсти.

-коррозия, агрессивная среда (соль, кислота, и т.п.)

-старение, уменьшение прочности, эластичности в результате окисления или термического вздействия.

 

Причины и характер изнашивания топливной аппаратуры дизельных двигателей. Диагностика системы питания дизельного двигателя

 

Основные параметры состояния топливной аппаратуры: давление впрыскивания и качество распыла топлива форсунками, производительность подкачивающего насоса, пропускная способность фильтров, износ узлов аппаратуры, расход топлива и др. С увеличением наработки эти параметры ухудшаются. О неудовлетворительной работе топливной аппаратуры свидетельствует трудный пуск дизеля, неустановившаяся работа, дымность, понижение мощности и экономичности.

Причины затрудненного пуска; наличие воздуха или вода в системе топливоподачи; неудовлетворительное состояние форсунок;

Неустойчивая работа дизеля происходит из-за попадания в цилиндр воды или наличия в топливе воздуха, закоксования иглы в корпусе распылителя износа прецизионных пар топливного насоса и др. О состоянии топливной аппаратуры в целом можно судить по двум обобщающим параметрам мощности и удельному расходу.

Диагностика системы питания:

-Давление начала впрыска топлива.

-Давление развиваемое ТНВД.

-Давление срабатывания перепускного клапана.

-Состояние фильтра тонкой очистки.

-Эффективность работы обратного клапана.

-Герметичность работы впускного тракта.

-Состояние воздушного фильтра.

-Угол начала впрыска топлива.

 

 Оценка качества нефтепродуктов.

 

Оценку качества производят для контроля технологии их производства на предприятиях нефтяной промышленности и определения соответствия качества готового продукта техническим условиям и степени пригодности готового продукта условиям его применения. По характеру определяемых качеств методы оценки удобно разделить на группы: 1) методы оценки физических свойств; 2) методы оценки химических свойств.

ОЦЕНКА ФИЗИЧЕСКИХ СВОЙСТВ НЕФТЕПРОДУКТОВ: Вязкость, Плотность, Фракционный состав, Давление (упругость) паров нефтепродуктов, Температура помутнения, Температура плавления твердых нефтепродуктов, Температура вспышки, Температура воспламенения, Качество очистки и дуктильность нефтепродуктов.

ОЦЕНКА ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ НЕФТЕПРОДУКТОВ: Содержание серы и сернистых соединений в нефтепродуктах, Содержание твердого парафина в нефтепродуктах, Содержание смол в нефтепродуктах, Содержание органических кислот в нефтепродуктах, Стабильность нефтепродуктов, Коррозионные свойства некоторых нефтепродуктов, Моющие свойства некоторых нефтепродуктов, Коксуемость нефтепродуктов, Осветительная и нагревательная способности нефтепродуктов.

Наряду с рассмотренными методами оценки свойств нефтепродуктов, которые с достаточным основанием могут быть отнесены к группе физических или химических, имеется ряд показателей, значение которых определяется совокупным действием физических или химических факторов. К числу их должны быть отнесены показатели антидетонационной стойкости топлив, характеризуемой величинами октанового числа и сортности на богатой смеси, показатели воспламеняемости дизельных топлив, оцениваемые цетановым или цетеновым числом или дизельным индексом, и некоторые др.

 

 Типы виды и устройства кузовов грузовых автомобилей.

 

Полуприцеп

Самый распространенный тип кузова. Пригоден для перевозки большинства грузов. Растентовка позволяет производить загрузку сверху и сбоку.

“Jumbo”

Полуприцеп большей вместимости. Это достигается за счет специального “Г”- образного пола и уменьшенного диаметра колес полуприцепа.

“Автосцепка”

Автомобиль с кузовом на одной раме + прицеп. Преимущество: быстрая погрузка (разгрузка) и большой полезный объем. Недостаток: не пригоден для перевозки длинномерных грузов.

Рефрижератор

Полуприцеп-холодильник. Пригоден для перевозки большинства видов скоропортящихся продуктов и грузов со спец. условиями хранения: от +25`С до — 25`С. В эксплуатации дороже на 5-25%.

Изотермический контейнер

Предназначен для перевозки продуктов питания. Может удерживать заданную температуру длительное время. Существует в виде полуприцепа, автосцепки и одиночного кузова. .

Открытая бортовая фура

Применяется для перевозки грузов, устойчивых к внешним погодным воздействиям.

Открытая платформа

Применяется для перевозки грузов, устойчивых к внешним погодным воздействиям. Может также использоваться для перевозки негабаритного оборудования.

Платформа для негабаритных грузов

Применяется для перевозки негабаритных грузов, в том числе строительной и спецтехники.

Автоцистерна

Применяется для перевозки наливных грузов.

Лесовоз

Предназначен для перевозки лесной и лесопильной продукции. Позволяет загружать также изделия металлопроката.

 

 Защита от поражения электрическим током при косвенном прикосновении

 

ЭЛЕКТРОТРАВМА возникает при непосредственном или косвенном контакте человека с источником электроэнергии.

Под косвенным прикосновением понимается прикосновение человека к открытым проводящим частям оборудования, на которых в нормальном режиме (исправном состоянии) электроустановки отсутствует электрический потенциал, но при каких-либо неисправностях, вызвавших нарушение изоляции или ее пробой на корпус, на этих частях возможно появление опасного для жизни человека Согласно ГОСТ Р 50571.3-93 п. 412 для защиты от прямого прикосновения служат мероприятия, предотвращающие прикосновение к токоведущим частям: изоляция токоведущих частей, применение ограждений и оболочек, установка барьеров, размещение вне зоны досягаемости.

Дополнительная защита от электропоражения при прямом прикосновении достигается путем применения устройств защитного отключения.

Устройство защитного отключения является превентивным электрозащитным мероприятием и в сочетании с современными системами заземления (TN-S, TN-C-S, ТТ) обеспечивает высокий уровень электробезопасности при эксплуатации электроустановок.

Защита от поражения при косвенном прикосновении (ГОСТ Р 50571.3-93 п. 413) обеспечивается следующими мероприятиями:

-применением УЗО;

-применением нулевых защитных проводников в электроустановках зданий с системой заземления TN или защитных проводников в электроустановках зданий с системой заземления TT в комплексе с устройствами защиты от сверхтока (предохранителями, автоматическими выключателями).

 

Основные способы хранения и транспортировки химически опасных веществ

 

Химические вещества, находящие большое применение в промышленности и способные при авариях стать причиной заражения объектов окружающей среды и поражения людей, относят к группе аварийно химически опасных веществ.
Курение и применение открытого огня в радиусе менее 10 м от мест хранения ХОВ не разрешается, о чем должны быть вывешены соответствующие запрещающие знаки по ГОСТ

В механизированных складах допускается хранение барабанов с карбидом кальция в три яруса при вертикальном положении, а при отсутствии механизации - не более трех ярусов при горизонтальном положении и не более двух ярусов при вертикальном положении. Между ярусами барабанов должны быть уложены доски толщиной 40 - 50 мм, пропитанные огнезащитным составом. Горизонтально уложенные барабаны должны предохраняться от перекатывания. Ширина проходов между уложенными в штабеля барабанами с карбидом кальция должна быть не менее 1,5 м.

При хранении ХОВ на открытых площадках навесы, защищающие их от воздействия осадков и прямых солнечных лучей, должны быть выполнены из негорючих материалов. ХОВ разрешается перевозить, хранить, выдавать и получать только лицам, прошедшим обучение по обращению с ними и имеющим соответственное удостоверение. При эксплуатации, хранении и перемещении ХОВ должны быть обеспечены меры защиты ХОВ от соприкосновения с материалами, одеждой работников и обтирочными материалами, имеющими следы масел

 Структура и схема производственных процессов СТО.   

Приемка- Уборочно-моечные работы - Диагностика -Постовые и участковые работы -Контроль -Уборочно-моечные работы -Стоянка -Выдача

2. Виды повреждений зубьев. Критерии работоспособности, расчетные критерии.

Виды: поломка зубьев (связанная с напряжением изгиба, поломка от больших перегрузок, усталостная поломка). Повреждение поверхности зубьев (они связаны с контактными напряжениями и трениями: усталостное выкрашивание, абразивный износ, заедание, пластические сдвиги, отслаивание). При передаче крутящего момента действует сила трения и сила трения скольжения. Влияют на работоспособность зуба два основных напряжения: контактные напряжения и напряжение изгиба. Расчетные критерии: расчетная нагрузка, коэффициент концентрации нагрузки коэффициент динамической нагрузки.

 

Классификация чугунов. Применение.

 

В зависимости от формы графита и условий его образования различают следующие группы чугунов: серый – с пластинчатым графитом; высокопрочный – с шаровидным графитом; ковкий – с хлопьевидным графитом.

Схемы микроструктур чугуна в зависимости от металлической основы и формы графитовых включений представлены на рис.

Структура не оказывает влияние на пластичность, она остается чрезвычайно низкой. Но оказывает влияние на твердость. Механическая прочность в основном определяется количеством, формой и размерами включений графита. Мелкие, завихренной формы чешуйки графита меньше снижают прочность. Такая форма достигается путем модифицирования. В качестве модификаторов применяют алюминий, силикокальций, ферросилиций.

Серый чугун широко применяется в машиностроении, так как легко обрабатывается и обладает хорошими свойствами.

В зависимости от прочности серый чугун подразделяют на 10 марок (ГОСТ 1412).

Серые чугуны при малом сопротивлении растяжению имеют достаточно высокое сопротивление сжатию.

Серые чугуны содержат углерода – 3,2…3,5 %; кремния – 1,9…2,5 %; марганца –0,5…0,8 %; фосфора – 0,1…0,3 %; серы – < 0,12 %.

Высокопрочные чугуны (ГОСТ 7293) могут иметь ферритную (ВЧ 35), феррито-перлитную (ВЧ45) и перлитную (ВЧ 80) металлическую основу. Получают эти чугуны из серых, в результате модифицирования магнием или церием (добавляется (0,03…0,07%) от массы отливки). По сравнению с серыми чугунами, механические свойства повышаются, это вызвано отсутствием неравномерности в распределении напряжений из-за шаровидной формы графита.

Чугуны с перлитной металлической основой имеют высокие показатели прочности при меньшем значении пластичности. Соотношение пластичности и прочности ферритных чугунов - обратное.

Высокопрочные чугуны обладают высоким пределом текучести,

,что выше предела текучести стальных отливок. Также характерна достаточно высокая ударная вязкость и усталостная прочность,при перлитной основе.

Высокопрочные чугуны содержат: углерода – 3,2…3,8 %, кремния – 1,9…2,6 %, марганца – 0,6…0,8 %, фосфора – до 0,12 %, серы – до 0,3 %.

Эти чугуны обладают высокой жидкотекучестью, линейная усадка – около 1%. Литейные напряжения в отливках несколько выше, чем для серого чугуна. Из-за высокого модуля упругости достаточно высокая обрабатываемость резанием. Обладают удовлетворительной свариваемостью.

Из высокопрочного чугуна изготовляют тонкостенные отливки (поршневые кольца), шаботы ковочных молотов, станины и рамы прессов и прокатных станов, изложницы, резцедержатели, планшайбы.

Получают отжигом белого доэвтектического чугуна.

Хорошие свойства у отливок обеспечиваются, если в процессе кристаллизации и охлаждения отливок в форме не происходит процесс графитизации. Чтобы предотвратить графитизацию, чугуны должны иметь пониженное содержание углерода и кремния.

Ковкие чугуны содержат: углерода – 2,4…3,0 %, кремния – 0,8…1,4 %, марганца – 0,3…1,0 %, фосфора – до 0,2 %, серы – до 0,1 %.

Отбеленные – отливки, поверхность которых состоит из белого чугуна, а внутри серый или высокопрочный чугун.

В составе чугуна 2,8…3,6 % углерода, и пониженное содержание кремния –0,5…0,8 %.

Имеют высокую поверхностную твердость (950…1000 НВ) и очень высокую износостойкость. Используются для изготовления прокатных валов, вагонных колес с отбеленным ободом, шаров для шаровых мельниц.

Для изготовления деталей, работающих в условиях абразивного износа, используются белые чугуны, легированные хромом, хромом и марганцем, хромом и никелем. Отливки из такого чугуна отличаются высокой твердостью и износостойкостью.

Для деталей, работающих в условиях износа при высоких температурах, используют высокохромистые и хромоникелевые чугуны. Жаростойкость достигается легированием чугунов кремнием (5…6 %) и алюминием (1…2 %). Коррозионная стойкость увеличивается легированием хромом, никелем, кремнием.

 

 Диагностирование системы охлаждения и системы зажигания карбюраторного двигателя

 

Диагностика системы охлаждения.

-Герметичность.

Визуально и прессовкой создавая в распылительном бачке давление в пределах от

(0.05 – 0.1 МПа.) Которое контролируют с помощью компрессора. При отсутствии подтеканий показания манометра стабильно.

- Проверка работы термостата.

Осуществляется если наблюдается замедленный или быстрый прогрев двигателя после пуска.

- Натяжение ремня привода насоса.

-Эффективность работы радиатора.

Проверяется по разности температур в верхней и нижней части.

Диагностика системы зажигания.

Проверяется:

-Напряжение на первичной цепи катушки зажигания.

-Начальный угол опережения зажигания.

-Угол опережения зажигания создаваемый центробежным регулятором распределения.

-Вторичное напряжение катушки зажигания 8-14 кВт.

-Угол замкнутого состояния контактов, который обратно пропорционален зазору в контактах прерывателя.

Α=A%*3.6N

Где N- число цилиндров.

-Измеряется сопротивление высоковольтных проводов

-Эффективность работы свечей зажигания.

-Проверяется эффективность работы цилиндров двигателя.

 

Мощностной баланс и тяговые характеристики. Составляющие мощностного баланса и их определение.

 

При движении автомобиля тяговая мощность, подводимая к ведущим колесам, затрачивается на преодоление сопротивления движению. По аналогии с уравнением силового баланса можно записать уравнение мощностного баланса автомобиля:

N_т =N_к +N_n +N_в +N_и или

N_т =N_д +N_в +N_и

С помощью уравнения строят график мощностного ба­ланса автомобиля, включающий в себя зависимости от скорости движения эффективной и тяговой мощностей, а также мощнос­тей, затрачиваемых на преодоление сопротивления движению.

При построении графика мощностного баланса (рис. 3.28) сна­чала наносят кривые эффективной N_e и тяговой N_T мощностей в зависимости от скорости движения автомобиля на различных пе­редачах. Далее строят кривую мощности, теряемой на преодоле­ние сопротивления дороги М_л. Потом от кривой мощности N_a от­кладывают вверх значения мощности N_B, затрачиваемой на пре­одоление сопротивления воздуха при разных значениях скорости движения.

 

 Развитие и классификация СВТ ДВС.

 

Развитие СВТ:

Системы непрерывного впрыска:

-Bosch K-Jetronic

-Bosch KE-Jetronic

Многоточечные системы дискретного синхронного впрыска:

-Bosch L- и LE-Jetronic

-Bosch LU-Jetronic

-Bosch LH-Jetronic

-Интегрированная система Bosch Motronic

Многоточечные системы дискретного группового впрыска:

-Bosch Motronic M1.1/1.3

Многопозиционные системы дискретного синфазного впрыска:

-Bosch Motronic M3.1

Одноточечные системы дискретного впрыска:

-SPI Marlli/Weber

Классификация СВТ:

Понятия распределенный, многоточечный и многопозиционный впрыск иногда трактуются как синонимы, что неверно. На самом деле, чтобы не путать с непрерывным впрыском, дискретный синхронный, а затем и групповой впрыск назвали многоточечным. По этой же причине, чтобы избежать дальнейшей путаницы, синфазный впрыск стал именоваться многопозиционным (multipoint). Синхронный впрыск - это одновременный впрыск всех форсунок независимо от фазы цилиндров двигателя. Как правило, синхронный впрыск осуществляется 2 раза за один рабочий цикл. При групповом впрыске синхронно работают форсунки 1-3 (1-3-5) и 2-4 (2-4-6) цилиндров 4-х (6-ти) цилиндрового двигателя, впрыскивая 1 раз за рабочий цикл; иногда реализуют 1-4, 2-3 (1-2-4, 3-5-6). При синфазном впрыске каждая форсунка работает самостоятельно в фазе со своим цилиндром.

 

 

 Автомобильные бензины, их свойства и применение.

 

Мощность бензинового двигателя, его экономичность, надеж­ность работы, расход томим и маета, токсичность обработавших газов во многом зависят от качества применяемого топлива.

Товарный бензин состоит из смеси бензиновых фракций, полу­ченных различными методами переработки (прямой перегонкой, крекингами, риформингом и др.). В бензины, предназначенные для двигателей с высокой степенью сжатия, добавляют различные высокооктановые компоненты. Чтобы улучшить пусковые свой­ства двигателя, к бензинам добавляют газовые бензины. С целью улучшения антидетонационных свойств в некоторые бензины до­бавляют антидетонационные присадки — антидетонаторы. В со­став бензинов входят и другие присадки, например ингибиторы окисления, моющие.

Автомобильные бензины должны удовлетворять следующим требованиям: хорошо испаряться и образовывать горючую смесь, однородную по составу во всех цилиндрах; обеспечивать легкий пуск и устойчивую работу двигателя на различных режимах, вы­сокую экономичность; обладать высокой детонационной стойко­стью, т. е. сгорать без детонации при различных режимах работы двигателя; иметь высокую физическую и химическую стабиль­ность в баке автомобиля, при хранении, транспортировке и т. п.; не вызывать коррозии емкостей, средств заправки, двигателей (продукты сгорания бензина также не должны вызывать корро­зии деталей двигателя); иметь высокую теплоту сгорания, обес­печивать максимальную мощность двигателя, полностью сгорать с минимальным образованием токсичных и канцерогенных ве­ществ; иметь минимальную склонность к образованию нагара на деталях двигателя; обладать хорошими низкотемпературными свойствами: не иметь повышенной гигроскопичности и склон­ности к образованию льда; не вызывать обледенения карбюрато­ра; не содержать механических примесей и волы; обеспечивать минимальный расход масла.

 Способы уменьшения шумов в кузове автомобиля. Виды звукопоглощающих материалов.

К основным мероприятиям, применяемым для уменьшения шу­ма, следует отнести: уменьшение вибрации панелей кузова путем нанесения на внутреннюю поверхность кузова специальных мастик; уплотнение щелей, зазоров и неплотностей в соединениях; постанов­ка обивки и звукопоглощающих материалов внутри кузова; поста­новка резиновых уплотнителей, прокладок

Для шумоизоляции автомобиля могут использоваться различные материалы, отличающиеся акустическими свойствами. Выделяют следующие их разновидности:

-Вибродемпфирующие

-Шумопоглощающие

-Шумоизолирующие

 

 Понятие «Технологическое проектирование предприятий».

Этапы проектирования:

-Технико-экономическое обоснование

-Составление задания на проектирование

-Составление проекта

Проект состоит из нескольких частей:

-Технологическая

-Строительная

-Сантехническая

-Энергетическая

-Сметная

-Экономическая

Конечным этапом проектирования является составление генерального плана и объемно-планировочного решения предприятия с расстановкой технологического оборудования.

4. Силы, действующие в зацеплении косозубой цилиндрической передачи.

В косозубой передаче нормальную силу раскладывают на три составляющие: окружную силу , осевую силу и радиальную силу . Осевые силы дополнительно нагружают опоры валов – это недостаток

 

 Медные сплавы. Применение.

 

Для деталей машин используют сплавы меди с цинком , оловом, алюминием, кремнием и др. (а не чистую медь) из-за их большей прочности: 30-40 кгс/мм^2 у сплавов и 25-29 кгс/мм^2 у технически чистой меди (табл. 35-39).

Марки медных сплавов.

Марки обозначаются следующим образом.

Первые буквы в марке означают: Л - латунь и Бр. - бронза.

Буквы, следующие за буквой Л в латуни или Бр. В бронзе, означают:

А - алюминий, Б - бериллий, Ж - железо, К - кремний, Мц - марганец,

Н - никель, О - олово, С - свинец, Ц - цинк, Ф. - фосфор.

Цифры, помещенные после буквы, указывают среднее процентное содержание элементов. Порядок расположения цифр, принятый для латуней, отличается от порядка, принятого для бронз.

В марках латуни первые две цифры (после буквы) указывают содержание основного компонента - меди. Остальные цифры, отделяемые друг от друга через тире, указывают среднее содержание легирующих элементов.

Медно-цинковые сплавы. Латуни

По химическому составу различают латуни простые и сложные, а по структуре - однофазные и двухфазные. Простые латуни легируются одним компонентом: цинком.

Прочность простых латуней 30-35 кгс/мм^2 при однофазной структуре и 40-45 кгс/мм^2 при двухфазной. Прочность однофазной латуни может быть значительно повышена холодной пластической деформацией. Эти латуни имеют достаточную стойкость в атмосфере воды и пара (при условии снятия напряжений, создаваемых холодной деформацией).

Оловянные бронзы

Однофазные и двухфазные бронзы превосходят латуни в прочности и сопротивлении коррозии (особенно в морской воде).

Однофазные бронзы в катаном состоянии, особенно после значительной холодной пластической деформации, имеют повышенные прочностные и упругие свойства (δ>= 40 кгс/мм^2).

Для двухфазных бронз характерна более высокая износостойкость.

Кремнистые бронзы

Применение кремнистых бронз ограниченное. Используются однофазные бронзы как более пластичные. Они превосходят алюминиевые бронзы и латуни в прочности и стойкости в щелочных (в том числе сточных) средах.

Эти бронзы применяют для арматуры и труб, работающих в указанных средах.

Алюминиевые бронзы

Эти бронзы (однофазные и двухфазные) все более широко заменяют латуни и оловянные бронзы.

Однофазные бронзы в группе медных сплавов имеют наибольшую пластичность (δ до 60%). Их используют для листов (в том числе небольшой толщины) и штамповки со значительной деформацией.

Бериллиевые бронзы.

Бериллиевые бронзы сочетают очень высокую прочность (σ до 120 кгс/мм ^2) и коррозионную стойкость с повышенной электропроводностью.

 

 Содержание Программы первичного инструктажа по мерам и правилам безопасности на рабочем месте.

 

Программа первичного инструктажа по мерам и правилам безопасности на рабочем месте направлена контролировать своевременность  и  качество 
проведения первичного,  повторного,  внепланового  и  текущего  инструктажей на рабочем месте,  допуск к самостоятельной работе  и  правильность  их
оформления 

Первичный противопожарный инструктаж должен проводиться со всеми вновь принятыми на работу переведенными из одного подразделения в другое или на выполнение новой для них работы, прикомандированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственную практику или обучение, а также со строителями, выполнящими строительно-монтажные работы на территории предприятия. Первичный инструктаж проводится на рабочем месте лицом, ответственным за пожарную безопасность подразделения (цеха, производственного участка, лаборатории, склада, мастерской и т. п.), с каждым работающим отдельно.
Первичный противопожарный инструктаж проводится с учетом особенностей каждого рабочего места, цеха, установки, склада, а также подготовки инструктируемых и характера выполняемых ими работ. При инструктаже на рабочем месте изучают: пожарную опасность технологического процесса данного цеха, участка и рабочего места, противопожарный режим в цехе, возможные причины возникновения пожаров и меры по их устранению.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанными и утвержденными согласно требованиям стандартов ССБТ.

Первичный  инструктаж на  рабочем  месте проводится  со всеми принятыми на работу, переводимыми из одного подразделения АС в другое, командированными,
  временными работниками, студентами  и учащимися, прибывшими  на  АС для  производственного обучения  или прохождения практики,  а также с  работниками,
выполняющими  новую    для  них  работу,  и  с другими  лицами,  выполняющими  работы  на территории АС.

Первичный   инструктаж   на   рабочем   месте должен проводиться  с  каждым  работником  индивидуально  с  практическим показом безопасных приемов и
методов труда. допускается проведение  первичного инструктажа  на   рабочем месте с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование,
в пределах общего рабочего места.

 

Контрольные работы ЕТО, ТО-1, ТО-2

 

КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ ЕТО:

-Осмотр авт-я и выявить наружные повреждения

-Проверка комплектности

-Состояние кабины, стекол, зеркал

-Состояние подвесок, колес, шин

-Действие приборов контрольных, освещения, сигнализации

-Проверка свободного хода рулевого колеса

-Работоспособность тормозов в движении и месте

КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ ТО1:

-ЕТО

-работы по трансмиссии и заднему валу

-свободный ход сцепления

-Люфты в шарнирных и шлицевых соединениях в кардане (шарнир Гука)

-Рулевое управление (герметичность, шаровые пальцы, опоры, измеряется люфт рулевого колеса)

-Тормозная система (проверка, регулировка действия тормозной системы, проверка работоспособности ручника)

-Ходовая часть (проверка тех. состояния узлов и деталей, состояния шин, давление в шинах)

-Кабина и кузов (работоспособность замков, петель и т.п.)

-Топливная система (герметичность соединения, и тех. состояние)

-Электрическое оборудование (очистка и проверка генератора, электрической проводки, аккумулятора)

-Смазочные и очистительные работы по карте смазки.

КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ ТО2:

-ЕТО

-ТО1

-Система охлаждения (отопление)проверка

-Система смазки

-Диагностика цилиндров, шатунов

-По выпускным трактам, впускным (герметичность и т.п.)

-Герметичность во всех картерах и поддонах

-Трансмиссия, задний мост

-Рулевое управление (на стенде все углы)

-Балансировка

-проверка износа тормозного диска, барабана

-Пружины,рессоры, подшипники ступичные

-Ходовая часть( герметичность, состояние, параметры действия, состояния несущих элементов авт-я, сост-е колесных дисков, затяжка болтов, шин, регулирование или ремонт при необходимости)

-Кабина (ЕТО, ТО1, система отопления, резиновые уплотнения)

-Система питания (ЕТО, ТО1, качество приготовления смеси, топливный насос, бак, форсунки)

-Аккумуляторная батарея (проверка, восстановление)

-Генератор, стартер, реле – регулятор (щетки, кольца, подшипники, втулки скольжения)

-Приборы зажигания (катушка, свечи, провода, освещение, сигнализация)

-Смазочные работы

 

 Гидравлическая коробка передач. Устройство и принцип гидротрансформатора, его характеристики, виды гидротрансформаторов

 

При работе двигателя насосное колесо вращается вместе с маховиком, масло под действием центробежной силы поступает к нагруженной части насосного колеса., воздействует на лопатки турбинного колеса и приводит его во вращение. Далее масло поступает в реактор который обеспечивает плавный и безударный вход масла в насосное колесо и увеличения крутящего момента.

Гидротрансформатор автоматически устанавливает необходимое передаточное число. За счет того, что с уменьшением скорости вращения ведущих колес и возрастания сопротивлению движения растет динамический напор жидкости от насоса на турбину, что приводит к росту крутящего момента на турбине и следовательно на ведущих колесах.

Гидротрансформатор обеспечивает.

-Плавное трогание с места.

-Гашение крутильных колебаний и снижение ударных нагрузок в трансмиссии.

-Повышение проходимости автомобиля за счет непрерывного подводамощности и кр. момента.

-Легкость управления повышение безопасности движения.

Недостатки:

-более низкий КПД по отношению к механической, в следствии чего снижаются гягово скоростные свойства и топливная экономичность.

-ложная конструкция высокая соимость.

Гидротрансформаторы могут быть:

А- прозрачные- в которых изменение движения автомобиля вызывает изменение работы двигателя.

Б- непрозрачные- изменение сопротивления движению не влияет на работу двигателя.

В- комплексный- при соотв. передат. отношении переходит на режим работы гидротр.

Г- многоступенчатый – в круге циркуляции вместо одного установлено несколько реакторов.

Д- блокируемый- При определенном передат соотношении валы насоса и турбины блокир. С помощью фрикционной муфты. При блокировке КПД возростает до 1.

 

Методы повышения детонационной стойкости бензинов.

 

Способы повышения детонационной стойкости. Для обеспечения бездетонационной работы двигателя необходимо использовать бен­зины с октановыми числами, предназначенными для данного двигателя. Повышение детонационной стойкости товарных бензинов достигается несколькими способами: переработкой дистиллятов в процессе каталитического крекинга и риформинга. Добавлением кбазовым бензинам высокооктановых компонентов применением антидетонационных присадок. Бензины, полученые каталитическими крекингом и риформингом. имеют высокие октановые чис­ла (до 95 по исследовательскому метолу).

К высокооктановым компонентам бензинов относятся изооктан, алкилбензин, толуол, изопентан. При добавлении 15...40% высокооктановых компонентов к базовым сортам топлива получа­ют бензины с высокой детонационной стойкостью.

Антидетонаторами называют металоорганические соединения, при добавлении которых в незначительном количестве резко повы­шаются антидетонационные свойства бензинов. Наиболее широко используемым антидетонатором является тетраэтилевинсц (ТЭС), представляющий собой бесцветную маслянистую жидкость плот­ностью 1650 кг/м*.

Действие тетраэтилсвинпа заключается в обрыве цепных реак­ций образования пероксилов. Тем самым предотвращается или значительно снижается детонационное сгорание рабочей смеси.

Бензины, в которые добавлена этиловая жидкость, называют этилированными. Для предупреждения о ядовитости этилированные бензины ок­рашивают, причем каждую марку в свой цвет. При работе двигате­лей на этилированных бензинах отмечают следующие особенности: повышение нагарообразования, более частое возникновение ка­лильного зажигания, уменьшение срока службы свечей зажигания, образование свинцовых отложений, вызывающее прогорание клапанов.

 

 

 Динамический фактор и динамические характеристики.

 

Динамическим фактором по тяге называется отношение разности тяговой силы и силы сопротивления воздуха к весу автомобиля:

D = P_т - P_в/G Значения динамического фактора по тяге позволяют судить о тягово-скоростных свойствах конкретного автомобиля при раз-I ных нагрузках и сравнивать тягово-скоростные свойства различных автомобилей. При этом чем больше динамический фактор по тяге, тем лучше тягово-скоростные свойства и выше проходимость ав­томобиля: он способен развивать большие ускорения, преодо­левать более крутые подъемы и буксировать прицепы большей массы.

Максимальные значения динамического фактора по тяге со­ставляют 0,3...0,45 для автомобилей ограниченной проходимости и 0,6...0,8 — для автомобилей высокой проходимости.

Динамическим фактором по сцеплению называется отношение разности силы сцепления и силы сопротивления воздуха к весу автомобиля:

D_сц = P_сц - P_в/G

P_т – тяговая сила на ведущих колёсах

P_сц – сила сцепления колс с дорогой

P_в – сила сопротивления воздуха

G – вес авто

Динамической характеристикой автомобиля называется зави­симость динамического фактора по тяге от скорости на различ­ных передачах. Динамическая характеристика, представленная на рис. 3.24, свидетельствует о том, что динамический фактор по тяге на низших передачах имеет большую величину, чем на выс­ших. Это связано с тем, что на низших передачах тяговая сила увеличивается, а сила сопротивления воздуха уменьшается.

 

 Основные факторы, влияющие на исход поражения человека электрическим током.

 

Электрический ток представляет серьёзную опасность для жизни человека, поэтому задача обеспечения электробезопасности весьма и весьма серьёзна.
Электробезопасность – это система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества [4, с.43].
Различают постоянный и переменный электрический ток. Сегодня распространено использование переменного тока частотой от 50 Гц до 300 ГГц.
Человек начинает ощущать воздействие проходящего через него тока малой величины: 0.6-1,5 мА при переменном токе с частотой 50 Гц и 5-7 мА при постоянном токе. Этот ток называется порогом ощутимых токов или пороговым ощутимым током. Б?льшие токи вызывают судороги мышц и неприятные болезненные ощущуния, которые с ростом тока усиливаются и распространяются на всё б?льшие участки тела. При 10-15 мА боль становиться едва переносимой, а судороги мышц рук оказываются настолько значительными, что человек не в состоянии их преодолеть; в результате он не может разжать руку, в которой зажата токоведущая часть, он не может отбросить от себя провод и т.п., то есть он не в состоянии самостоятельно нарушить контакт с токоведущей частью и оказывается как бы прикованным к ней. Такой же эффект производят и токи б?льшей величины. Все это токи носят название неотпускающих, а наименьший из них – 10-15 мА при частоте 50 Гц (и 50-80 мА при постоянном токе) называется порогом неотпускающих токов или пороговым неотпускающим током.
Ток 25-50 мА при частоте 50 Гц воздействует на мышцы не только рук, но и туловища, в том числе и на мышцы грудной клетки, в результате чего дыхание сильно затрудняется. Длительное воздействие этого тока может вызвать прекращение дыхания, после чего спустя некоторое время наступит смерть от удушья. Ток более 50 мА вплоть до 100 мА при 50 Гц ещё быстрее нарушает работу лёгких и сердца. Однако в этом случае, как и при меньших токах, первыми по времени поражаются лёгкие и затем – сердце.
Переменный ток от 100 мА до 5 А при частоте 50 Гц и постоянный от 300 мА до 5 А действуют непосредственно на мышцу сердца, что весьма опасно для жизни, поскольку спустя 1-2с с момента замыкания цепи этого тока через человека может наступить фибрилляция. При этом прекращается кровообращение и в организме возникает недостаток кислорода, что, в свою очередь, приводит к прекращению дыхания, то есть наступает смерть. Эти токи называют фибрилляционными, а наименьший из них – пороговым фибрилляционным током.
Ток более 5 А, как правило, фибрилляцию сердца не вызывает. При таких токах происходит немедленная остановка сердца, минуя состояние фибрилляции, а также паралич дыхания. В случае, если действие тока было кратковременным (до 1-2с) и не вызвало повреждение сердца (в результате нагрева, ожога и т.п.), то после отключения тока сердце, как правило, самостоятельно возобновляет нормальную деятельность. Дыхание про этом самостоятельно не восстанавливается и требуется немедленная помощь пострадавшему в виде искусственного дыхания.
Наиболее опасным является путь правая рука – ноги, а наименее опасным – путь нога – нога.
Постоянный ток, как показывает практика, примерно в 4-5 раз безопаснее, чем переменный ток промышленной частоты (50 Гц). Однако это справедливо для относительно небольших напряжений – до 250-300 В. При более высоких напряжениях опасность постоянного тока возрастает. Индивидуальные свойства человека играют заметную роль в исходе поражения. Установлено, что здоровые и физически крепкие люди легче переносят электрические удары, чем больные и слабые. Повышенной восприимчивостью к электрическому току обладают лица, страдающие рядом заболеваний, прежде всего болезнями кожи, сердечно-сосудистой системы, органов внутренней секреции, лёгких, нервными болезнями и др.

 

 Классификация СТО по количеству постов и видам работ.

 

По степени специализацииавтомобилей предприятия авто­сервиса подразделяются на комплексные (универсальные), специализированные по видам работ и СТОА самообслуживания. Комплексные СТОА выполняют весь комплекс работ по обслу­живанию и ремонту автомобилей. Они могут быть

- универсаль­ные для обслуживания и ремонта нескольких марок автомо­билей или

-специализированные -для обслуживания одной марки автомобиля.

По видам работ СТОА подразделяются на диагностиче­ские, ремонта и регулировки тормозов, ремонта приборов пи­тания и электрооборудования, ремонта автоматических коро­бок передач, ремонта кузовов, шиномонтажа, моечные и др.

По производственной мощности

-Малые станции обслуживанияс числом рабочих постов до 10 выполняют следующие виды работ: моечно-уборочные, экс­пресс-диагностику, техническое обслуживание, смазку, ши­номонтажные, электрокарбюраторные, кузовные, подкраску кузова, сварочные, ремонт агрегатов.

-Средние станции обслуживанияс числом рабочих постов от 11 до 30 выполняют те же виды работ, что и малые станции. Кроме того, здесь проводится полная диагностика техническо­го состояния автомобиля и его агрегатов, окраска всего авто­мобиля, замена агрегатов, а также может производиться прода­жа автомобилей.

-Большие станции обслуживанияс числом постов более 30 ныполняют все виды обслуживания и ремонта в полном объе­ме. На этих СТОА могут находиться специализированные уча­стки для проведения капитального ремонта агрегатов и узлов. Для выполнения работ по диагностике и техническому обслу­живанию могут применяться поточные линии. Как правило, на этих СТОА осуществляется продажа автомобилей.

2. Виды повреждений витков и зубьев червячной передачи. Критерии работоспособности, расчетные критерии.

Чаще наблюдается износ и заедание. Это связано с большими скоростями скольжения и неблагоприятным направлением скольжения относительно линии контакта. Рассчитывают на прочность по контактным напряжениям, удельную нагрузку.

 

 Ремонт чугунных и алюминиевых деталей сваркой.

 

Обладая хорошими литейными свойствами, чугун нашёл широкое применение для изготовления: блоки и головки двигателей, корпуса коробок передач, передних и задних мостов, картеры, шкивы. Дефекты: трещины, пробоины, отколы, износ отверстия, износ резьбы. Применяют электродуговую и газовую сварку.

Сварка и наплавка представляет значительные трудности, плохая свариваемость: высокое содержание углерода, который при больших температурах ведёт к образованию угарного и углекислого газов и образованию газовых пор в шве; не имеет площадки текучести; обладает большой хрупкостью при охлаждении; быстро переходит из жидкого состояния в твёрдое, возникают внутренние напряжения; при нагревании СЧ( графит) переходит в цементит образуется БЧ( очень высокая твёрдость, необрабатываемость).

Перед сваркой поверхность металла вокруг трещины зачищают до блеска, трещину разделывают, а концы засверливают сверлом. Выделяют два способа сварки - горячий и холодный:

Горячая сварка. Деталь нагревают( в печи или другим способом) до t= 650- 680 C и сварку ведут в горячем состоянии, сварка ведётся чугунными электродами ОМЧ- 1, ОМЧ- 2 с чугунными стержнями марок А и Б диаметрами 8, 10, 12, 16. применяют переменный и постоянный ток обратной полярности. Для повышения качества сварки используют флюсы ФСЧ-1и ФСЧ-2. После сварки детали подвергают отжигу при температуре 600- 650 С и охлаждают вместе с печью или в термосах со скоростью 50-100С в час. За это время цементит переходит в графит и мы получаем структуру СЧ.

Холодная сварка. При этом способе деталь не нагревают, и поэтому должны применятся такие режимы сварки, электроды и присадочные материалы, которые снижали бы до минимума возможность отбеливания чугуна и образования внутренних напряжений трещин. Температура около шовной зоны 200-250 С не выше, сварка ведётся стальными электродами Св 08, Св 08А- сварная проволока с меловой обмазкой. Сварка может вестись электродами УОНИ 13/45, УОНИ 13/55 для сварки на постоянном токе обратной полярности с силой тока (20-30)*d электрода. Заварка трещин: поверхность трещин зачищается а концы засверливаются диаметром 3…4мм. Также применяют способ ввёртышей для того чтобы небыло отслаивания. Хорошие результаты дают электроды из цветных металлов и медножелезных электродов. Используют электроды МНЧ-2 из медноникелевого сплава НМЖМц 28-2.5-1.5(монель- металл) диаметром 3,4.5мм. Наиболее совершенна сварка с применением самозащитной проволоки на никелевой основе ПАНЧ-11. Механизированная сварка с использованием шланговых полуавтоматов А-547, А-765 позволяет производить сварку с применением порошковой проволоки ППЧ-1, ППЧ-2.

Алюминевые детали

Из алюминия изготовляют: блоки цилиндров, головки блоков, радиаторы, масляные картеры, поршни, картеры маховиков и др. Трудности сварки: поверхность деталей покрыта окисной плёнкой обладающей высокой температурой плавления 2050 С, тогда как температура плавления алюминия 658 С ; высокий коэф. Линейного расширения, в 2 раза больший, чем у стали и в три раза большую теплопроводность, что приводит к значительным деформациям свариваемых деталей. Затрудняет сварку и большая жидкотекучесть алюминия.

Алюминий и его сплавы свариваются газовой и дуговой сваркой с помощью металлического или тугоплавкого электрода в среде защитных газов. При ремонте корпусных деталей рекомендуется предварительный подогрев до температуры 300С. Для удаления окисной плёнки применяют флюсы в их состав входят фтористые и хлористые соли натрия, калия, кальция, лития.(ОЗА-2, АК-4, АК-6)

Газовая сварка алюминия производится с применением специального флюса АФ-4А, который растворяется в воде и в виде пасты наносится на присадочный пруток и свариваемые кромки деталей.

Лучшие результаты даёт аргоно- дуговая сварка тугоплавким вольфрамовым электродом, не требующим применения специальных флюсов. Применяют вольфрамовые электроды ВЛ- 10 с примесью 0,9…1,1 % лантана или ВТ-15 с содержанием 1,5…2 % тория. Диаметр электрода от 1 до 5 мм применяют специальные установки УДГ-301, УДАР-500 на переменном токе в среде аргона. В качестве присадочного прутка используется проволока или полоса из того же сплава, что и основной металл, либо алюминиевая проволоки марки АК, содержащая до 5% кремния.

Сварка алюминиевых деталей производится также ручной дуговой сваркой плавящимися электродами марки ОЗА-2 на постоянном токе обратной полярности. Электроды ОЗА-2 изготавливаются из алюминиевой проволоки АК и покрытия, состоящего из хлористых фтористых сталей щелочных и щелочноземельных

 

 Влияние различных факторов на тягово-скоростные свойства автомобилей.

 

Для улучшения тягово-скоростных свойств автомобилей с гид­ропередачей необходимо повысить КПД гидротрансформаторов, т. е. улучшить их преобразующие свойства.

Комплексный гидротрансформатор. При соответствующем пе­редаточном отношении комплексный гидротрансформатор пере­ходит на режим работы гидромуфты, вследствие чего улучшаются его преобразующие свойства.

Многоступенчатый гидротрансформатор. По сравнению с ком­плексным гидротрансформатором многоступенчатый гидротран­сформатор обладает еще лучшими преобразующими свойствами.

В круге циркуляции масла гидротрансформатора (рис. 5.12) между насосом 2 и турбиной 1 на муфтах свободного хода 4 устанавлива­ют вместо одного два реактора — 3 и 5. Оба реактора при совмест­ной работе обеспечивают изменение КПД по линии OA кривой (рис. 5.13)

Блокируемый гидротрансформатор. Аналогично комплексному и многоступенчатому гидротрансформаторам блокируемый гид­ротрансформатор позволяет улучшить тягово-скоростные свойства и повысить топливную экономичность автомобиля.

 

Классификация опасных и вредных производственных факторов

 

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

физические;химические;биологические;психофизологические.

Физические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:

-движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; предвигающиеся изделия, заготовки, материалы; разрушающиеся конструкции; ------обрушивающиеся горные породы;

-повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

-повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

-повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

-повышенный уровень шума на рабочем месте;

-повышенный уровень вибрации;

-повышенный уровень инфразвуковых колебаний;

-повышенный уровень ультразвука; повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение;

-повышенная или пониженная влажность воздуха;

-повышенная или пониженная подвижность воздуха;

-повышенная или пониженная ионизация воздуха;

-повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне;

-повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

-повышенный уровень статического электричества;

-повышенный уровень электромагнитных излучений;

-повышенная напряженность электрического поля;

-повышенная напряженность магнитного поля;

-отсутствие или недостаток естественного света;

-недостаточная освещенность рабочей зоны;

-повышенная яркость света;

-пониженная контрастность;

-прямая и отраженная блесткость;

-повышенная пульсация светового потока;

-повышенный уровень ультрафиолетовой радиации;

-повышенный уровень инфракрасной радиации;

-острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

-расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);невесомость.

Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются:

по характеру воздействия на организм человека на:

-токсические;

-раздражающие;

- сенсибилизирующие;канцерогенные;

-мутагенные; влияющие на репродуктивную функцию;

по пути проникания в организм человека через:

-органы дыхания;

-желудочно-кишечный тракт;

-кожные покровы и слизистые оболочки.

Биологические опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты:

-патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, риккетсии, спирохеты, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на следующие:

а) физические перегрузки;

б) нервно-психические перегрузки.

Физические перегрузки подразделяются на:

-статические;

-динамические.

Нервно-психические перегрузки подразделяются на:

-умственное перенапряжение;

-перенапряжение анализаторов;

-монотонность труда;

-эмоциональные перегрузки.

 

Классификация основных элементов ходовой части автомобилей. Назначение и основные устройства подвески. Требования к подвески.

 

Ходовая часть автомобиля состоит из 4 элементов – это подвеска, колеса, рулевое управления и тормозная система.

Подвеска – это совокупность устройств, осуществляющих упругую связь колес с несущей системой автомобиля.

Колеса – это устройство, осуществляющее связь автомобиля с дорогой. Служат для подрессоривания автомобиля, обеспечение его движения и изменение направления движения.

Рулевое управления – это совокупность устройств, осуществляющих поворот управляемых колес. Служит для изменения и поддержания направления изменения автомобиля. Оно в значительной степени обеспечивает безопасность движения.

Тормозная система служит для уменьшения скорости движения, остановки и удержания автомобиля на месте.

Подвеска. Назначение и основные устройства.

Подвеска служит для обеспечения плавности хода и повышения безопасности движения.

Плавность хода – это свойство автомобиля защищать перевозимых людей и грузы от воздействия неровности дороги.

Бывает: -подрессоренная – опирается на раму, кузов и элементы прикрепленные к ним.

-неподрессоренная – опирается на колеса, мосты, тормозные механизмы.

Подвеска состоит из 4 основных устройств:

1 – Направляющее устройство

2 – Упругое устройство

3 – Гасящее устройство

4 – Стабилизирующее устройство

Направляющее устройство направляет движение колес и определяет характер его перемещения относительно кузова и дороги, передает продольные и поперечные силы и их моменты от колеса к кузову автомобиля и наоборот.

Упругое – смягчает толчки и удары, передаваемые от колеса на кузов автомобиля, исключая копирование кузова, неровностей дороги и улучшает плавность хода.

Гасящее – уменьшает колебания кузова и колес, возникающих при движении по неровностям дороги и приводит к их затуханию, превращает механическую энергию колебаний в тепловую энергию с последующим ее рассеиванием в окружающую среду.

Стабилизирующее – уменьшает боковой крен и поперечные угловые колебания кузова.

Требования к подвеске.

-Обеспечить высокую плавность хода, чтобы колебания кузова автомобиля были в пределах от 0,8 до 1,2 Гц – легковых; 1,3 - 1,9 Гц – для грузовых; 1,2 - 1,6 Гц – для автобусов.

-Обеспечить правильную кинематику управляемых колес, которая считается правильной, если α наклона колеса при максимальном его подъеме не превышает 5-6°, а изменение колеи β компенсируется упругостью шины колеса.

-Эффективное гашение колебаний. Гашение колебаний происходит в результате действия в подвеске трения, которая различна по своей природе и может быть жидкостным, сухим (в рессорах, шарнирах), межмолекулярным (в резинотехнических изделиях и в шинах).

-Минимальная масса подвески, чем меньше масса, тем меньше инерционные колебания.

-Противодействие наклону кузова при разгонах, торможениях, в поворотах, обеспечивается упругой характеристикой и типом направляющего устройства

 

 Диагностика технического состояния подвески и эффективность работы амортизаторов. Способы, стенды, методика

 

В процессе эксплуатации автомобиля происходят значительные изменения технического состояния подвески. От качества подвески зависит устойчивость, безопасность и скорость движения, а так же сохраняемость перевозимого груза, утомляемость водителя и пассажиров. Наиболее часто встречаются следующие неисправности: поломка рессорных листов, пружин, износ пальцев и втулок рессор, износ резинового буфера, ослабление хомута рессор и стремянок, износ втулок, эксцентриков, резьбовых соединений и др. Внешним проявлением этих неисправностей является появление незначительных шумов и стуков при движении автомобиля и увеличение амплитуды колебаний кузова и колес. Диагностика подвески заключается в проверке указанных неисправностей в результате проведенной стендовой, инструментальной и визуальной диагностики. Для обнаружения указанных дефектов используются люфт-детекторы.

Диагностика амортизаторов.

Техническое состояние амортизаторов оценивают по степени затухания колебаний. Затухание возникает вследствие трения в амортизаторах, рессорах, шинах и шарнирах подвески. Трение в рессорах и шарнирах почти не зависит от скорости относительного перемещения кузова. Трение в амортизаторах пропорционально скорости относительных перемещений. В шинах легковых автомобилях потери на внутреннее трение малы и поэтому ими можно пренебречь. В шинах грузовых автомобилях внутреннее трение значительное, особенно при снижении давления воздуха. Наиболее удобным показателем, оценивающем степень затухания колебаний в подвеске служит относительный коэффициент затухания, который учитывает сопротивление амортизатора, значения массы и жесткость подвески.

где: c – сопротивление амортизатора

k – жесткость подвески

m – масса автомобиля

h – коэффициент затухания

T – условный период

Диагностику амортизатора проводят на специальных платформенных стендах инерционного или вибрационного действия. Работа проверяемого амортизатора в графическом виде сравнивается с допустимым и дается характеристика его состояния.

 

 Классификация шин по различным признакам. Маркировка автомобильных шин. Работа шины подвижного и неподвижного колеса. Причины непосредственного износа автомобильных шин.

Классификация шин.

По профилю:

-обычные

-широкопрофильные

-низкопрофильные

-сверхнизкопрофильные

-арочные

-пневмокатки

По назначению:

-легковые

-грузовые

По герметизации:

-камерные

-бескамерные

По конструкции:

-радиальные

-диагональные

По габаритам:

-малогабаритные

-среднегабаритные

-крупногабаритные

Работа автомобильных шин.

показатели эксплуатации качества шины является:

-Радиальная эластичность – оказывает влияние на способность шины поглощать толчки, возникающие при неровности и повышенной комфортабельности движения.

-Боковая эластичность – определяет способность шины сопротивляться воздействию боковых сил, влияет на величину угла увода колес и управляемость автомобиля.

-Тангенсальная эластичность – влияет на тяговую и тормозную характеристики шин и определяет степень ее деформации в окружном направлении.

Работа шины неподвижного колеса.

Заключается в упругих деформациях и трении в материалах шины под действием внешней статической нагрузки и внутреннего давления. Деформация выражается в уменьшении высоты профиля на величину статической деформации, кот выражается по формуле:

где: Gk – нагрузка на шину, кг

Pw – внутреннее давление воздуха, кг/см²

D – наружный диаметр колеса, см

B – ширина профиля, см

Среднее удельное давление, возникающее в плоскости контакта определяется по формуле:

где: F_K – площадь контакта

Работа движущегося колеса характеризуется динамическими нагрузками на шину. Динамические нагрузки превышают статические в 2..3 раза.

При входе в контакт с дорогой (а) сжимается, а при выходе из контакта (б) растягивается. При качении нагруженного колеса в плоскости контакта возникают касательные силы, направленные к центру. Действие этих сил вызывает проскальзывание протектора и его износ.

Причины износа шин.

-Использование шин не по назначению.

-Несоблюдение правил комплектования, монтажа и демонтажа шин.

-Понижение внутреннего давления.

-Повышение давления.

-Весовая перегрузка.

-Большие скорости движения.

-Влияние дорожных и климатических условий.

-Качество вождения

-Неисправности ходовой части.

-Дисбаланс колес.

-Условие хранения.

 

Классификация ДВС

 

Поршневым двигателем внутреннего сгорания (ДВС) называют такую тепловую машину, в которой превращение химической энергии топлива в тепловую, а затем в механическую энергию, происходит внутри рабочего цилиндра. Превращение теплоты в работу в таких двигателях связано с реализацией целого комплекса сложных физико-химических, газодинамических и термодинамических процессов, которые определяют различие рабочих циклов и конструктивного исполнения.

ДВС:

- газотурбинные

- поршневые

- комбинированные

Исходным признаком классификации принят род топлива, на котором работает двигатель. Газообразным топливом для ДВС служат природный, сжиженный и генераторный газы. Жидкое топливо представляет собой продукты переработки нефти: бензин, керосин, дизельное топливо и др. Газожидкостные двигатели работают на смеси газообразного и жидкого топлива, причем основным топливом является газообразное, а жидкое используется как запальное в небольшом количестве.

Двигатели внутреннего сгорания классифицируют также по следующим признакам:

-по способу воспламенения рабочей смеси – с принудительным воспламенением и с воспламенением от сжатия;

-по способу осуществления рабочего цикла – двухтактные и четырехтактные, с наддувом и без наддува;

-по способу смесеобразования – с внешним смесеобразованием (карбюраторные и газовые) и с внутренним смесеобразованием (дизельные и бензиновые с впрыском топлива в цилиндр);

-по способу охлаждения – с жидкостным и воздушным охлаждением;

-по расположению цилиндров – однорядные с вертикальным, наклонным горизонтальным расположением; двухрядные с V-образным и оппозитным расположением.

 

 Задачи и основные этапы технологического расчета СТО (АТП).

 

Цель – обоснование состава машинотракторного парка, создание проекта автотранспортного предприятия. Получить сведения о необходимом числе производ­ственных рабочих и специального оборудования, а также определить потреб­ность во вспомогательных рабочих. Спланировать зоны технического обслужи­вания и зона текущего ремонта, а так же производственные участки. Обосно­вать параметры и месторасположения участков обслуживания автомобилей; ха­рактеристику предприятия по производственным транспортным процессам; состав парка автомобилей; режим работы его на линии; показатели работы подвижного состава.

Основные этапы:

-Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

-Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

-Расчет постов

-Определение потребности в технологическом оборудовании

-Расчет площадей помещений

-Зоны ТО и ТР

-Производственные участки

-Зоны хранения автомобилей

-Генеральный план и общая планировка помещений

 

 

 Эксплуатационные свойства автомобилей связанные с движением.

 

Рациональное использование автомобилей с обеспечением безопасности движения определяется основными эксплуатационными свойствами подвижного состава, к которым относятся:

-грузоподъемность или вместимость;

-тягово-скоростные свойства;

-топливная экономичность;

-надежность и безопасность движения.

Грузоподъемность грузового или вместимость пассажирского автомобиля определяет максимальное количество груза или пассажиров, которое может быть перевезено на автомобиле за один рейс. При больших грузопотоках (пассажиропотоках) и крупных партиях грузов (групп пассажиров) грузоперевозки осуществляются автомобилями большой грузоподъемности (вместимости), что позволяет повысить производительность подвижного состава и снизить себестоимость перевозок.

При небольших партиях грузов и небольшом пассажиропотоке целесообразно использовать подвижной состав меньшей грузоподъемности или вместимости, чтобы избежать лишних расходов, связанных с неполной загрузкой автомобилей.

Тягово-скоростные свойства автомобиля определяют динамичность движения, то есть возможность перевозить грузы (пассажиров) с наибольшей средней скоростью. Они зависят от тяговых, тормозных свойств автомобиля и его проходимости — способности автомобиля преодолевать бездорожье и сложные участки дорог.

Тяговые свойства автомобиля характеризуются его максимальной скоростью, ускорением при трогании с места и максимальной величиной преодолеваемых подъемов. Все эти свойства зависят от мощности двигателя, передаточных отношений в трансмиссии и массы автомобиля.

Тормозные свойства автомобиля определяются значениями максимального замедления и длины тормозного пути. Эти свойства автомобиля зависят от устройства и технического состояния тормозных систем, типа и степени изношенности протекторов шин.

Динамические свойства автомобиля в немалой степени зависят от легкости управления — то есть от усилий, затрачиваемых водителем, и степени его утомляемости при управлении автомобилем, а также маневренности — возможности автомобиля осуществлять повороты и развороты на минимальной площади.

Топливная экономичность автомобиля оценивается по расходу топлива в литрах на 100 километров пробега, отнесенному к единице транспортной работы (т/км). В средних условиях эксплуатации расход топлива автомобилями должен укладываться в технически обоснованные нормы. Увеличение расхода горюче-смазочных материалов может быть вызвано тяжелыми условиями эксплуатации и ухудшением технического состояния подвижного состава. Для облегчения оценки технического состояния автомобилей заводами-изготовителями указывается контрольный расход топлива на ровной дороге с полной нагрузкой и при определенной скорости движения. Превышение контрольного расхода топлива при соблюдении этих условий будет свидетельствовать о неисправности или нарушении регулировок систем и механизмов автомобиля.

Надежность определяет способность автомобиля работать долгое время (долговечность) без неисправностей и отказов, без ремонта или замены деталей и механизмов. Надежность прежде всего зависит от конструкции автомобиля, качества материалов и соблюдения технологических процессов их обработки при изготовлении автомобиля. Большое влияние на долговечность и поддержание надежности автомобиля оказывают условия его эксплуатации и соблюдение правил технического содержания автомобиля.

Легкость управления определяется усилием, затрачиваемым водителем, и степенью его утомляемости при управлении автомобилем.

Безопасность движения зависит от надежности и эффективности действия рулевого управления, тормозных систем, устойчивости автомобиля и безотказной работы световой сигнализации, а также от строгого выполнения правил дорожного движения и правильного выбора водителем режима движения автомобиля в конкретных дорожных условиях.

 

 Средства индивидуальной защиты.

 

Работники, занятые производством газопламенных и электросварочных работ, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты, в соответствии с Правилами обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты. Применяемые средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011. Выбор конкретных типов средств индивидуальной защиты (СИЗ) должен проводиться в зависимости от вида работ и применяемых веществ и материалов. Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находиться во время работы у работника или на его рабочем месте.

Выбор СИЗ лица и органов зрения должен производиться в зависимости от методов, режимов и видов работ, интенсивности излучения, индивидуальной особенности зрения.

защиты глаз от излучения, искр и брызг расплавленного металла и пыли должны применяться защитные очки типа ЗП и ЗН.

Выбор защитных очков следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 21-6-87.

Допускается использование светофильтров. При ручной и механической газовой резке, ручной сварке, газовой строжке, газовой выплавке пороков металла и при нагреве изделий и ПН газосварщики и газорезчики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющими плотность светофильтров ГС-3, при использовании горелок (резаков) с расходом ацетилена до 750 л/ч, ГС-7 - до 2500 л/ч и ГС-12 - свыше 2500 л/ч.

Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно со сварщиком, резчиком или работником, выполняющим ПН, рекомендуется пользоваться защитными очками со стеклами марки СС-14 со светофильтрами П-1800. Для защиты лица при сварке, резке, закалке, зачистке, нагреве и ПН работники должны обеспечиваться щитками в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.023 и ГОСТ 12.4.051.

Работающие, пользующиеся средствами индивидуальной защиты, должны быть проинструктированы о правилах пользования этими средствами и способам проверки их исправности.

Спецодежда должна быть безвредной, удобной, не стеснять движения работающего, не вызывать неприятных ощущений, защищать от искр и брызг расплавленного металла, свариваемого изделия, влаги, производственных загрязнений, механических повреждений, отвечать санитарно - гигиеническим требованиям и условиям труда. Выбор спецодежды в зависимости от методов сварки и условий труда должен производиться в соответствии с рекомендациями ГОСТ 12.4044 и ГОСТ 12.4.010.

При выполнении работ по сварке, наплавке, резке, а также когда температура окружающего воздуха выше 50 град. C, спецодежда должна обеспечивать эффективную теплозащиту.

Для защиты рук при сварке, наплавке, ПН и резке работники должны обеспечиваться рукавицами, рукавицами с крагами или перчатками, изготовленными из искростойкого материала с низкой электропроводностью. Запрещается использовать рукавицы и спецодежду из синтетических материалов типа лавсан, капрон и т.д., которые не обладают защитными свойствами, разрушаются от излучений сварочной дуги и могут возгораться от искр и брызг расплавленного металла, и спекаться при соприкосновении с нагретыми поверхностями. Для защиты ног от ожогов брызгами расплавленного металла, механических травм, переохлаждения при работе на открытом воздухе зимой, перегревания при сварке изделий с подогревом, а также от поражения электрическим током. Применять спецобувь с открытой шнуровкой и металлическими гвоздями не допускается.

 

 

Какие жидкости используются в качестве теплоносителя в системах охлаждения и их эксплуатационные свойства

Жидкости для систем охлаждения.

В процессе работы двигателя внутреннего сгорания для обеспечения его нормального теплового состояния необходимо постоянно отводить теплоту от нагреваемых деталей (головка цилиндров, поршни, клапаны, цилиндры и др.).

Количество теплоты, отводимой при охлаждении, в зависимости от типа двигателя и способа охлаждения колеблется в пределах 25 ... 35 % от общей теплоты, выделяющейся при сгорании рабочей смеси.

Если не обеспечить оптимальное охлаждение двигателя, то перегревание его, так же как и переохлаждение, будет в значительной степени нарушать нормальные условия его работы вплоть до аварийного состояния.

Водяное охлаждение двигателей более распространено. В этом случае теплота от нагреваемых деталей двигателя передается жидкости, омывающей их поверхности. Жидкость нагревает радиатор, обдуваемый воздухом. Далее с воздухом теплота уходит в атмосферу.

Надежность системы охлаждения в значительной мере зависит от свойств применяемой жидкости, которая должна отвечать следующим основным требованиям: • иметь достаточно высокие температуру кипения и теплоемкость; • обладать температурой замерзания ниже температуры окружающего воздуха; • не образовывать на водяной рубашке двигателя и приборах системы охлаждения накипи; • не вызывать коррозию деталей и быть нейтральной к уплотнительным соединениям системы охлаждения; • быть безопасной в обращении, дешевой и универсальной. В качестве охлаждающих жидкостей для двигателя внутреннего сгорания широко применяют воду и низкозамерзающие смеси – антифризы.

На сегодняшний день, наибольшее распространение получили охлаждающие жидкости на основе многоатомного спирта-этиленгликоля, менее распространены антифризы на основе пропиленгликоля. Состав концентрата примерно следующий: 95% - Этиленгликоль ,3% - Вода, 2% - Пакет активных присадок

 

 Применение автоматической наплавки при ремонте. Наплавка под флюсом, вибродуговая наплавка, наплавка в диоксиде углерода.

 

ЭПЕКТРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА И СВАРКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

Сущность процесса заключается в том, что в зону горения электрической дуги автоматически подается сухой гранулирован­ный флюс с размерами зерен 0,5...3,5 мм и электродная сплошная или порошковая проволока (лента).

Химический состав электродной проволоки и флюса, а также режимы наплавки определяют механические свойства получаемо­го покрытия. Флюс при наплавке выполняет следующие функции: устойчивое горение дуги; защиту расплавленного металла от воз­действия кислорода и азота воздуха; очистку расплавленного ме­талла от включений и его раскисление; легирование необходимы­ми элементами металла шва; образование теплоизоляционного слоя, замедляющего процесс затвердевания металла; формирова­ние поверхности шва.

Процесс применяется при наплавке плоских и цилиндрических поверхностей.

В зоне наплавки сварочная дуга с каплями металла оказывается в объеме газов и паров, ограниченном жидкой оболочкой расплав­ленного флюса. Последний вследствие меньшей плотности всплы­вает на поверхность расплавленного металла шва, покрывает его плотным слоем и тем самым изолирует жидкий металл от кислоро­да и азота воздуха и способствует сохранению теплоты дуги.

Деталь 5 устанавливают в патроне или центрах специально пе­реоборудованного токарного станка, а наплавочный аппарат — на его суппорте. Электродная проволока подается из кассеты 2 роли­ками подающего механизма наплавочного аппарата в зону горе­ния электрической дуги. Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности — продольным движением суппорта станка. Флюс 4 в зону горения дуги поступает из бункера 3. Флюс насыпается сло­ем толщиной 10...40 мм. Под воздействием теплоты, выделяемой сварочной дугой, одновременно расплавляются электродная про­волока, поверхность

детали и флюс.

ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА

Автоматическую вибродуговую наплавку широко применяют для восстановления преимущественно деталей типа вала диамет­ром более 20 мм, а также для восстановления отверстий диамет­ром более 40 мм и глубиной до 100 мм. Процесс наплавки осуще­ствляют при вибрации электродной проволоки с подачей охлаж­дающей жидкости на наплавленную поверхность. В качестве охлаждающей жидкости применяют 2,5...6%-й водный раствор кальцинированной соды или 10...20%-й водный раствор глицери­на. Образующийся пар защищает расплавленный металл от воз­действия кислорода и азота воздуха и охлаждает наплавляемую де­таль, чем способствует получению валика с более высокими меха­ническими свойствами.

Сущность способа вибродуговой наплавки деталей состоит в том, что электродная проволока подается из кассеты к наплавляе­мой поверхности специальным механизмом, который одновре­менно с подачей проволоки вниз, к детали, придает ей колеба­тельные движения с определенной частотой (50... ПО Гц) и ампли­тудой (до 4 мм).

К детали и электродной проволоке подводится ток 80...300 А при напряжении 12...20 В. В место соприкосновения проволоки с деталью подаются охлаждающая жидкость, защитный газ или флюс. Процесс может вестись и без защиты дуги.

Цикл наплавки включает в себя короткое замыкание (в момент касания электродом детали), горение дуги (во время отрыва элект­рода от детали) и холостой ход (от момента, когда дуга погасла, до следующего короткого замыкания).

При включении в цепь тока индуктивности нарастание и паде­ние импульсов тока сглаживаются, длительность и устойчивость горения дуги возрастают.

НАПЛАВКА И СВАРКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ

Этот способ целесообразно применять в тех случаях, когда не­возможна или затруднена наплавка под флюсом, например при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий; при наплавке деталей сложной формы; при многослойной наплавке сплавов с высо­ким содержанием примесей, ухудшаю­щих отделимость шлаковой корки; при наплавке мелких деталей. Сущность спо­соба наплавки заключается в том, что электродная проволока из кас­сеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к электродной проволоке подводит­ся через мундштук и наконечник, распо­ложенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке ме­талл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05...0,2 МПа по трубке подается защитный газ, кото­рый, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вред­ного действия кислорода и азота воздуха.

В качестве защитных газов применяют инертные (аргон, гелий и их смеси), активные (диоксид углерода, азот, водород, водяной пар и их смеси) и смеси инертных и активных газов.

 

 Техническая диагностика. Общее диагностирование Д-1, цель и задачи. Поэлементное диагностирование Д-2, цель и задачи. Сопутствующее ремонту Д_р, цель и задачи

 

ДИАГНОСТИКА – отрасль знаний, которая изучает признаки, методы и средства определения тех-го состояния механизмов, узлов (и автом-я в целом) без их разборки

Диагностика- комплекс включающий:

-Диагностируемый объект

-Средства диагностики

-Алгоритм проведения диагностических работ

Д1 – общее с периодичностью ТО1, для определения технического состояния элементов обеспечивающих безопасность движения.

Д2 – поэлементное с периодичностью ТО2, для оценки состояния всех элементов автомобиля для выявления отказов и неисправностей

Др – сопутствующее ремонту, перед ремонтом автомобиля с целью определения объема ремонтных работ и о

 Топливная экономичность автомобиля. Экономическая характеристика.

Снижение расхода топлива — важнейшая народно­хозяйственная задача.

Одним из основных измерителей топливной экономичности как эксплуатационного свойства принято считать количество топлива QS расходуемое на 100 км пути при равномерном дви­жении с определенной скоростью в заданных дорожных усло­виях.

Расход топлива, л/100 км, Q = Qмгнt

где Qмгн — мгновенный расход топлива двигателем автомобиля, л; t — время прохождения 100 км пути, t=100/(3,6 v).

Qs=ge(P*фи+P*амега)/(3,6*104КПДтр) Следовательно, изменение кривых экономической характери­стики зависит в основном от двух факторов — удельного расхо­да топлива ge и сопротивлений движению.

 Особенности цифровой системы управления работой ДВС «Motronic-3.1» и выше.

Особенности цифровой системы управления работой ДВС Bosch Motronic M3.1

Bosch Motronic M3.1 - интегрированная электронная система дискретного cинфазного впрыска и "полностью статического" зажигания (рис. 3.4а) - это дальнейшее повышение точности топливодозирования и момента зажигания.

Схема системы впрыска Motronic 3.1 [3]:

1 - топливный бак; 2 - топливный насос; 3 - топливный фильтр; 4 - распределительная магистраль; 5 - регулятор давления топлива; 6 - контроллер; 7 - лямбда-зонд; 8 - форсунка; 9 - датчик температуры охлаждающей жидкости; 10 - свеча зажигания; 11 - датчик положения дроссельной заслонки; 12 - дроссельная заслонка; 13 -регулятор холостого хода; 14 - измеритель массы воздуха; 15 - импульсный датчик; 16 - аккумуляторная батарея; 17 - замок зажигания; 18 - главное реле и реле топливного насоса; 19 - индивидуальная катушка зажигания; 20 - датчик верхней мертвой точки первого цилиндра.

Синфазный впрыск (Sequential Fuel Injection или SFI) заключается в том, что момент подачи управляющего импульса на форсунку каждого цилиндра увязывается с моментом открытия впускного клапана в этом цилиндре (рис. 3.4b) и даже может изменяться в зависимости от режима работы двигателя. Такая схема сложнее и дороже, требует более совершенного контроллера, однако обеспечивает лучшие характеристики работы двигателя, особенно на переходных режимах. При запуске холодного двигателя, а также в случае перехода системы на резервный (аварийный) режим работы управление форсунками в системах SFI, как правило, осуществляется по синхронному принципу.

"Полностью статическое" зажигание (Vollast Statik Zundung иди VSZ) заключается в том, что на каждый цилиндр устанавливается индивидуальная катушка зажигания 19, а момент зажигания полностью определяется контроллером, причем может изменяться в пределах одного рабочего цикла. Это удорожает систему, но существенно повышает точность искрообразования и обеспечивает лучшие характеристики работы двигателя, особенно на переходных режимах. Кроме того, значительно точнее срабатывает система защиты от детонации двигателя, что предотвращает его разрушение. Принцип защиты от детонации заключается в изменении угла опережения зажигания в сторону некоторого запаздывания до исчезновения детонации. Наличие детонации определяется по сигналам пьезоэлектрического датчика (датчиков) детонации, закрепленного непосредственно на блоке двигателя в районе цилиндров.