Шпаргалки к экзаменам и зачётам

Технологические особенности восстановления деталей механической обработкой в ремонтные размеры.

 

При этом способе одну из изношенных деталей сопряжения (вал или отверстие цилиндра) подвергают механической обработке, придавая ей заданный ремонтный размер и устраняя при этом ис­кажения геометрической формы и дефекты поверхности (риски, задиры), обеспечивают предписанную чертежом шероховатость.

Другую деталь сопряжения заменяют новой указанного ре­монтного размера или восстановленной под этот ремонтный раз­мер. Например, в сопряжении «гильза - поршень» обычно восста­навливают гильзу по рабочей поверхности цилиндра под ремонт­ный размер путем расточки с последующим хонингованием, а поршень ремонтного размера изготавливают новый; в сопряжении «коленчатый вал - вкладыши» коренные и шатунные шейки вос­станавливают механической обработкой под ремонтный размер (шлифование, суперфиниширование), а вкладыши ремонтных раз­меров изготавливают новые на заводах автомобильной промыш­ленности. Поршни и вкладыши приобретаются как запасные части.

Вопрос о том, какая деталь должна заменяться, а какая вос­станавливаться, решается в основном соображениями экономиче­ского характера. Более дорогую деталь во всех случаях целесооб­разно восстанавливать под ремонтный размер, а менее дорогую -заменять новой.

Примером, когда обе детали сопряжения восстанавливают под ремонтный размер, может служить сопряжение «втулка клапана - клапан». Втулку развертывают под ремонтный размер, а стержень клапана восстанавливают под увеличенный ремонтный размер гальваническим наращиванием.

Ремонтный размер детали зависит от ее износа и припуска на обработку. Износ детали V устанавливают обмером ее соот­ветствующим инструментом. Чаще всего вал измеряют микро­метром, а отверстие цилиндра индикаторным нутромером. При­пуск на обработку 7, назначается с учетом характера обработки, типа оборудования, размера и материала детали. Припуск должен учитывать искажения геометрической формы, вызываемые не­равномерным износом, и способствовать получению правильной геометрической формы изношенной детали после механической обработки без наличия следов износа на ее рабочей поверхности.

Уменьшение диаметра шейки вала или увеличение диаметра отверстия за один ремонт с учетом износа и припуска на обра­ботку называется ремонтным интервалом. Формирование ре­монтного интервала и получение ремонтного размера показаны на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Схема определения ремонтного размера вала при его равномерном износе

Минимально допустимый диаметр вала устанавливают ис­ходя из глубины закаленного слоя и других лимитирующих фак­торов (прочности, толщины антифрикционного слоя вкладышей подшипников и др.). Максимальный допустимый диаметр отвер­стия устанавливают исходя из прочности и других факторов.

При обработке деталей под ремонтные размеры снимаются небольшие припуски, соответствующие чистовой обработке. По­этому геометрия режущего инструмента и режимы обработки ос­таются теми же, что и при соответствующих операциях механи­ческой обработки. Допуски на ремонтные размеры вала и отвер­стия остаются теми же, что и на номинальные размеры, так как их размеры находятся в тех же размерных интервалах. Характер сопряжения (посадка) деталей при этом восстанавливается до за­данного значения предприятием-изготовителем.

Обработка деталей под ремонтные размеры нашла широкое применение при восстановлении деталей (15...30 %) по причинам простоты технологического процесса и применяемого оборудо­вания, высокой технико-экономической эффективности, а также возможности повторного (многократного) восстановления дета­ли. Вместе с тем этому методу присущи и некоторые недостатки. Главным из них является нарушение взаимозаменяемости - осно­вы современного машиностроительного производства. Недостат­ками являются также сложность комплектования и подбора и увеличение складских запасов, что приводит к замораживанию больших средств или увеличению времени на доставку деталей.

 

 

 

Технология восстановления деталей методом наплавки под слоем флюса.

Сущность наплавки заключается в защите электрической ду­ги и расплавленного металла от вредного воздействия атмосфер­ного воздуха слоем сварочного флюса. Наплавка осуществляется при горении электрической дуги между электродной проволокой и деталью под толстым слоем сухого зернистого флюса, покрываю­щего наплавляемый участок поверхности детали (рис. 2.18).

2.18. Схема автоматической наплавки под слоем флюса:

1- источник тока; 2 - флюсоподающий патрубок; 3 - оболочка

из жидкого флюса; 4 - электродная проволока; 5 - электрическая

Дуга; 6 - шлаковая корка; 7 - наплавленный металл;

8 - наплавляемая деталь

Электрическая дуга плавит основной металл детали, электродную проволоку и флюс. Расплавленный флюс образует эластичную оболочку. Над поверхностью ванны расплавленного металла образуется полость, заполненная газами, надежно предохраняющая расплавленный металл от поступления атмосферного воздуха. Избыток газов происходит через расплавленный флюс наружу.

При наплавке цилиндрической поверхности деталь совер­шает вращательное движение, а электродная проволока - поступательное. При этом электродную проволоку смещают с зенита наплавляемой поверхности в сторону, противоположную направ­лению вращения детали, для предотвращения стекания расплавленного металла. Смещение а зависит от диаметра детали, и для деталей диаметром 40...100 мм оно составляет 4...8 мм. Для обеспечения наиболее гладкой поверхности наплавленного металла наплавка цилиндрических поверхностей проводится так, чтобы каждый последующий валик на треть перекрывал преды­дущий. Шлицы наплавляют в продольном направлении, устанав­ливая конец электродной проволоки посредине впадины между шлицами.

При наплавке под флюсом получается наиболее совершен­ная защита расплавленного металла от воздуха, благодаря чему содержание в металле азота и кислорода незначительно и металл обладает высокой пластичностью. Кроме того, флюс улучшает качество наплавленного металла и обеспечивает его нормальное формирование при большой силе тока (плотности тока), при ко­торой происходит наплавка. Флюс, покрывающий наплавленный металл, замедляет его охлаждение и увеличивает время пребыва­ния в жидком состоянии, что способствует очищению ванны от неметаллических частиц и газов и, следовательно, получению на­плавленного металла со значительно меньшим количеством шла­ковых включений и микропор.

При автоматической наплавке используются плавленые и неплавленые керамические флюсы, а также флюсы-смеси.

 

Технологические методы восстановления деталей пластическим деформированием

Восстановление деталей пластическим деформированием основано на использовании пластических свойств металлов, т. е. их способности в определенных условиях под действием внеш­них сил изменять геометрическую форму и размеры детали без разрушения за счет перераспределения металла с нерабочих зон детали на изношенные.

Пластическую деформацию деталей производят в холодном и горячем состоянии. При обработке деталей в холодном состоя­нии пластическая деформация происходит за счет сдвига отдель­ных частей кристаллов металла (искажение кристаллической ре­шетки) относительно друг друга. При этом в деформированных слоях металла изменяются физико-механические свойства: пла­стичность металла понижается, а предел прочности и твердость металла повышаются. Такое явление называют наклепом. После­дующий нагрев детали до температуры 200...300 °С ведет к сня­тию искажений кристаллической решетки. Прочность и твер­дость наклепанного металла при этом частично снижаются, а пластичность повышается.

Пластическая деформация деталей в холодном состоянии требует приложения значительных усилий, поэтому для облегче­ния пластического деформирования деталь предварительно на­гревают. Сопротивление деформированию стали, нагретой до температуры ковки (800... 1200 °С), в 10... 15 раз меньше, чем со­противление в холодном состоянии. Температура нагрева деталейдолжна быть небольшой, но достаточной для деформации детали. Нагрев детали до ковочной температуры приводит к выгоранию углерода с поверхностного слоя, возникновению окалины и ко­роблению детали, поэтому такой нагрев целесообразен только для значительных пластических деформаций. Детали из углеро­дистых сталей нагревают в интервале 350...700 °С.

Процесс восстановления деталей пластическим деформиро­ванием состоит из подготовки детали, ее деформирования и об­работки после деформирования. Подготовка деталей включает в себя отжиг или отпуск деталей. В холодном состоянии без пред­варительной подготовки восстанавливают детали из сталей с твердостью 27...32 ИКС и цветных металлов. Во всех остальных случаях осуществляют термическую подготовку деталей перед холодным деформированием или нагрев непосредственно перед горячим деформированием. Для восстановления деталей в горячем состоянии применя­ют молоты, а для холодного деформирования используют прессы.

Достоинствами способа являются простота технологическо­го процесса и применяемого оборудования, незначительная тру­доемкость, отсутствие дополнительного материала для ремонта, удовлетворительное качество ремонта, низкая стоимость. К не­достаткам относится некоторое снижение механической прочно­сти детали, нарушение термообработки при нагреве, затраты на нагрев и последующую термообработку, возможность появления трещин.

 

 

 

Технология, оборудование и оснастка применяемые для восстановления деталей электродуговой сваркой и наплавкой в среде защитных газов.

Сварка и наплавка в защитных газах нашла широкое приме­нение в ремонте. Этим способом можно соединять вручную, по­луавтоматически или автоматически в различных пространствен­ных положениях разнообразные металлы и сплавы толщиной от десятых долей до десятков миллиметров.

Сущность способа. При сварке в зону дуги 4 через сопло 2 непрерывно подается защитный газ 3 (рис. 2.19).

Рис. 2.19. Схема процесса сварки в защитной среде защитного газа: 1 - сварочная проволока; 2 горелка; 3 - струя защитного газа; 4 - дуга

Теплотой дуги расплавляется основной металл и, если свар­ку выполняют плавящимся электродом, расплавляется и элекродная проволока. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует шов. При сварке неплавящимся электродом электрод не расплавляется, а его расход вызван испарени­ем металла или частичным оплавлением при повышенном сва­рочном токе. Сварка и наплавка ведется на постоянном токе обратной полярности, в случае с неплавящимся электродом прямой полярности.

Образование шва происходит за счет расплавления кромок основного металла или дополнительно вводимого присадочного металла. В качестве защитных газов применяют инертные (аргон и гелий) и активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы, а также их смеси. Сквозняки или ветер при сварке, сдувая струю защитного газа, могут резко ухудшить качество сварного шва.

Углекислый газ надежно изолирует зону наплавки и обеспе­чивает получение наплавленного металла высокого качества с минимальным количеством пор. Однако в зоне наплавки угле­кислый газ под влиянием высокой температуры разлагается на кислород и окись углерода. Для предотвращения окисления рас­плавленного металла кислородом применяют электродную про­волоку с повышенным содержанием раскисляющих элементов (кремния и марганца). При сварке широко применяется электрод­ная проволока диаметром 0,8...2,0 мм - Св-08Г2С, Св-08ГС, Св-12ГС, а при наплавке - Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА и порошковая проволока ПП-1Х14Т-0, ПП-Г13Н4-0 и др. Наплавка проволокой Нп-30Х1 СА обеспечивает твердость наплавленного слоя 32.. .37 НКС_Э, а проволокой Нп-65Г - твердость до 51 НК.С_Э.

Автоматическая наплавка применяется при восстановлении резьб, изношенных шеек под сальники и подшипники различных валов и других деталей цилиндрической формы.

При ремонте кузовов легковых автомобилей, кабин и опере­ния грузовых автомобилей, при сварке платформ автомобилей-самосвалов и других деталей, изготовленных из листовой стали небольшой толщины, применяют полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа с помощью шланговых полуавтоматов. В настоящее время этот тип сварки является наиболее оптималь­ным для кузовного ремонта.

В состав наиболее распространенных - шланговых - полу­автоматов входят (рис. 2.20): горелка 1 со шлангом 2; механизм подачи электродной проволоки 5; кассета, катушка или другие устройства 4, являющиеся емкостями для электродной проволоки; шкаф или блок управления 5 (если он конструктивно не объе­динен с источником питания); источник питания 6; провода для сварочной цепи 7 и цепей управления 8; редуктор и аппаратура для регулирования и измерения расхода газа 9; шланг для газа 10 (в полуавтоматах для сварки в защитных газах); подогреватель газа (в полуавтоматах для сварки в углекислом газе).

Рис. 2.20. Шланговый полуавтомат для сварки в защитных газах

Наплавкой в среде углекислого газа можно восстанавливать детали с небольшими диаметральными размерами с нанесением слоя небольшой толщины 0,8-1,0 мм. Наплавка может произво­диться как наложением валиков по винтовой линии, в случае вос­становления цилиндрических поверхностей, так и продольными валиками при восстановлении плоскостей и шлицев. Для наплав­ки используются станки У-651, У-653 или полуавтоматы А-547Р, 25М ^или наплавочные головки, применяемые для наплавкипод флюсом. Источниками тока и аппаратурой может служить то же оборудование, что и для сварки в среде углекислого газа.

Для уменьшения толщины наплавленного металла и припусков на механическую обработку, а также теплового воздейст­вия дуги (наплавке подлежат малогабаритные детали с неболь­шим износом) необходимо применять электродную проволоку минимального диаметра. Вследствие небольших износов обычно применяются однослойные наплавки на режимах, ориентировоч­ные значения параметров которых можно принять следующими (табл. 2.3).

Таблица 2.3 Параметры режимов однослойной наплавки

V детали, мм	#пр, ММ	/,А	К, м/ч	Ц,,В
20^0	0,8-1,0	90-140	30-60	18-19
40-70	1,0-1,4	140-175	50-70	18-20
70-90	1,4-1,6	175-195	60-80	20-22

Сила тока наплавки устанавливается путем изменения ско­рости подачи электродной проволоки. Вылет электродной прово­локи примерно в пределах 15-20 мм. С вылетом конца электрод­ной проволоки связана надежность защиты расплавленного ме­талла от воздуха. При большом вылете из-за удаления сопла от наплавляемой детали защита расплавленного металла ухудшает­ся, что может быть причиной возникновения пор в покрытии. Кроме того, при слишком большом вылете происходит перегрев электродной проволоки и ее перегорание. Малый вылет проволо­ки приводит к закупориванию сопла брызгами металла и его обгоранию.

Шаг наплавки принимается равным 2/3 ширины наплавляе­мого валика. Смещение электрода с зенита в зависимости от диа­метра наплавляемой детали составляет примерно 3-8 мм против направления движения.

Автоматическая наплавка в среде углекислого газа по срав­нению с автоматической наплавкой под флюсом имеет следую­щие достоинства: меньший нагрев деталей, возможность наплав­ки деталей от 10 мм и выше, большую (на 30...40 %) производи­тельность по площади наплавки, отсутствие необходимости удаления шлаковой корки, возможность сварки и наплавки при любом пространственном положении, меньшую стоимость углеки­слого газа по сравнению с флюсом.

Недостатками способа являются необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свойствами и необходимость защиты сварщика от излучаемой дуги.

 

 

 

Технология, оборудование и оснастка применяемые для восстановления деталей напылением покрытий.

 

Сущность процесса напыления состоит в том, что расплав­ленный тем или иным способом металл наносится струей сжатого воздуха или инертного газа с большой скоростью на специально подготовленную поверхность детали. Для восстановления изно­шенных поверхностей применяют напыление без последующего оплавления и напыление с одновременным или последующим оп­лавлением. Последующее оплавление осуществляется газовым пламенем, токами высокой частоты или плазменной струей.

В зависимости от вида тепловой энергии, используемой для расплавления металла, различают газоплазменное, плазменное, электродуговое и реже применяемое высокочастотное напыление.

Газоплазменное напыление. Сущность газоплазменного на­пыления заключается в расплавлении напыляемых материалов га­зовым пламенем и распылении их струей сжатого воздуха или газа. Проволока с постоянной скоростью подается роликами. Проходя через червячный редуктор и попадая в зону пламени, проволока расплавляется. Металлические порошки поступают в горелку из бункера с помощью транспортирующего газа или под действием силы тяжести (рис. 2.27).

Рис. 2.27. Схема газопламенного напыления: 1 - кислород

и горючий газ; 2 -транспортирующий газ; 3 -напыляемый

порошок; 4 - сопло; 5 - факел газового пламени;

6 - напыленное покрытие; 7 - напыляемая поверхность

Режим газопламенного напыления следующий: скорость вра­щения детали 10..Л5 м/мин; расстояние напыления 100... 150 мм; продольная подача аппарата 1,5...2,0 мм/об; давление сжатого воз­духа 0,3...0,5 МПа. В качестве горючего газа применяют ацетилен, пропан-бутан, природный газ и др.

Газопламенное напыление применяют для восстановления посадочных мест под подшипники на валах коробки передач, опорных шеек распределительного вала, постелей коренных подшипников в блоке цилиндров и др. Достоинствами газопла­менного напыления являются небольшое окисление металла, мелкое его распыление, достаточно высокая прочность покрытия. К недостаткам относится сравнительно невысокая производи­тельность (2.. .4 кг/ч).

Плазменное напыление. Сущность процесса заключается в расплавлении и нанесении напыляемых материалов на поверх­ность деталей с помощью плазменной струи (рис. 2.28). Для на­пыления используется плазменная дуга косвенного действия между охлаждаемыми вольфрамовым электродом (катодом) и мед­ным соплом (анодом). Напыляемый порошок при помощи транс­портирующего газа (азота) подается из порошкового питателя в плазменную струю. Попадая в плазменную струю, порошок рас­плавляется и приобретает скорость 150...200 м/с и выше.

Рис. 2.28. Схема плазменного напыления: 1 - порошковый дозатор;

2 - катод; 3 - изоляционная прокладка; 4 - анод (сопло);

5 - транспортирующий газ; 6 - охлаждающая вода;

7 - плазмообразующий газ

Режим плазменного напыления зависит от напыляемого мате­риала и рекомендуется следующий: сила тока 350...400 А; напря­жение 60...70 В; расход плазмообразующего газа 30...35 л/мин; расход порошка 5...8 кг/ч; расстояние напыления 125... 150 мм; продольная подача плазмотрона 0,3...0,5 м/мин. Способом плаз­менного напыления восстанавливают кулачки и опорные шейки распределительных валов, фаску тарелки и торец клапана, юбку толкателя, шейки поворотного кулака, отверстия под подшипники в картере коробки передач и редукторе заднего моста и др.

Достоинством плазменного напыления являются: высокая производительность (до 12 кг/ч); возможность нанесения покры­тия из любых материалов толщиной 0,1... 10 мм.

Электродуговое напыление.

Сущность процесса заключа­ется в расплавлении электрической дугой проволоки и нанесении ее частиц на поверхность детали с помощью сжатого воздуха. В корпус аппарата для электродугового напыления с одинаковой скоростью подаются две изолированные друг от друга и находя­щиеся под напряжением проволоки (рис. 2.29). При соприкосно­вении проволок в распылительной головке возникает электриче­ская дуга, под действием которой они плавятся. Струей воздуха давлением 0,4...0,6 МПа частицы расплавленного металла наносят­ся на подготовленную поверхность детали. Режим электродугового напыления следующий: скорость вращения детали 15...20 м/мин; расстояние напыления 75... 100 мм; сила тока 120.. Л 80 А; напря­жение 25...30 В.

1 2 3 4 5_

75-150

Рис. 2.29. Схема электродугового напыления: 1 - проволока;

2 - подающий механизм; 3 - направляющие наконечники;

4 - воздушное сопло; 5 - напыляемая поверхность

Электродуговое напыление применяется для восстановления изношенных поверхностей деталей цилиндрической и плоской формы из стали, чугуна и цветных металлов, работающих в усло­виях трения скольжения и неподвижных посадок, и для нанесе­ния антикоррозионных покрытий.

Основными преимуществами являются простота применяе­мого оборудования, низкая удельная себестоимость. К недостаткам относятся выгорание легирующих элементов, повышенное окисление металла.

 

 

 

Напыляемые материалы. Свойства напыленного слоя.

При восстановлении поверхностей деталей в качестве напыляе­мых материалов применяют проволоку сплошного сечения, по­рошковую проволоку и металлический порошок. При газопла­менном напылении проволочных материалов для повышения прочности сцепления напыляемого покрытия с основным метал­лом на поверхность детали вначале наносят подслой, используя проволоку из молибдена, а затем основной слой, используя про­волоку из стали 65Г.

При напылении порошковых материалов наибольшее рас­пространение получили самофлюсующиеся твердые сплавы на основе никеля, покрытия из которых характеризуются высокой износостойкостью. К ним относятся порошки марок ПГ-10Н-01, ПГ-12Н-01, ПГМ2Н-02, ПГ-12Н-03, ПГ-12Н-04, ПГ-АНБ, ПГ-АН-9 и др. Для обеспечения требуемой прочности сцепления с основным металлом эти покрытия подвергают оплавлению при температуре 900... 1500 °С. Твердость покрытия достигается вы­сокая. Так, при напылении порошком ПГ-АН-9 с непрерывным оплавлением покрытия твердость его составляет 51...56 НКС_Э.

В связи с высокой стоимостью и дефицитностью никеля вы­пускаются порошки из высоколегированных сталей марок ПР-10Р6М5 и ПР-М6ФЗ, которые после напыления и оплавления обеспечивают твердость 53...61 НКС_Э. Для устранения трещин и обломов у чугунных деталей применяются самофлюсующиеся порошковые сплавы марок НПЧ-1, НПЧ-2, НПЧ-3. К порошкам, не требующим оплавления, относятся ШЧ9Н-01, ПТ-НА-01, ПТ-19НВК-01, ПГ-19Н-01, ПГ-19М-01. Для снятия внутренних напряжений и повышения прочности сцепления покрытий вос­станавливаемую деталь нагревают до температуры 90..Л80 °С, наносят подслой из порошка ПТ-НА-01 толщиной 0,10...0,15 мм и затем наносят основной слой.

При плазменном напылении для восстановления деталей применяют износостойкие порошковые сплавы на основе никеля или на основе железа с высоким содержанием углерода. По­рошковые сплавы на основе никеля ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 об­ладают низкой температурой плавления (950... 1050 °С), высокой износостойкостью и свойством самофлюсования. Основной их недостаток - это высокая стоимость. Порошковые сплавы на ос­нове железа с высоким содержанием углерода ПГ-С1, ПГ-ФБХ6-2, ПГ-С27 имеют низкую стоимость, высокую износостойкость, но они более тугоплавкие, температура их плавления 1250... 1300 °С. Кроме того, они не обладают свойствами самофлюсования. По­этому на практике применяют композиционные смеси порошко­вых сплавов на основе железа с порошковыми сплавами на осно­ве никеля, например: ПС-1 (50 % ПГ-СРЗ и 50 % ПГ-С1), ПС-2 (80 % ПЖ-5М и 20 % ПГ-СР4) и др.

Свойства плазменных покрытий значительно улучшаются введением в технологический процесс восстановления деталей операции оплавления покрытия. При этом повышаются проч­ность сцепления покрытия с деталью в 5,..10 раз, твердость по­верхности до 50...54 ИКС, усталостная прочность на 20...25 % и износостойкость покрытия, исчезает пористость. Оплавление по­крытия может выполняться ацетиленокислородным пламенем, плазменной струей, токами высокой частоты. Наибольшее рас­пространение получило оплавление токами высокой частоты, ко­торые обеспечивают локальный нагрев, не нарушающий термо­обработки всей детали.

При электродуговом напылении сначала напыляют подслой, используя молибден, вольфрам, никель, хром, их сплавы (напри­мер, проволоку Х20Н80, Х15Н60 и др.). Материал основного по­крытия подбирают в зависимости от конкретных условий работы детали. Применяют электродные сварочные и износостойкие на­плавочные проволоки Св-08Г2С, Нп-40, Нп-30Х13, Нп-ЗОХГСА и др.

Особенностью напыленных поверхностей является порис­тость. Наибольшую пористость имеют покрытия, полученные электродуговым напылением (15...20 %), наименьшую - полу­ченные плазменным и детонационным напылением (5... 10 %). Поры покрытия хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покры­тие имеет пониженную механическую прочность.

Особенности технологии напыления. Процесс нанесения покрытия включает следующие операции: очистку детали от за­грязнений; механическую обработку восстанавливаемой поверхности; изоляцию поверхностей, не подлежащих напылению; при­дание шероховатости поверхности; при необходимости предва­рительный подогрев поверхности; напыление покрытия; удале­ние изоляции; контроль качества покрытия; механическую обра­ботку напыленной поверхности.

Подготовка поверхности детали под напыление имеет большое значение для обеспечения прочного сцепления покры­тия с основным металлом детали. Чугунные детали подвергают нагреву до температуры 250 °С в нагревательной печи до пол­ного удаления масла из пор. Для получения правильной геомет­рической формы восстанавливаемой поверхности и равномер­ной толщины покрытия детали подвергают механической обра­ботке - шлифованию или точению, обеспечивая после обработ­ки напыленной поверхности толщину покрытия порядка 0,4...0,6 мм.

Прочность сцепления покрытия в значительной мере зави­сит от метода подготовки шероховатости поверхности детали. Для деталей, не испытывающих знакопеременные нагрузки, ше­роховатость создают нарезанием «рваной» резьбы, устанавливая режущую кромку резца ниже оси детали на 2...5 мм и вылет резьбового резца не менее 70... 100 мм. Для деталей с твердостью не более 350...400 НВ за один проход осуществляют косую на­катку с углом насечки около 30° при радиусе вершин и впадин 0,2 мм и глубине насечки 0,6 мм. Закаленные поверхности подго­тавливают абразивно-струйной обработкой в специальных уста­новках.

Перерыв между операциями подготовки и напыления дол­жен быть минимальным и не превышать 2 ч. Участки детали» прилегающие к напыляемой поверхности, защищают экранами, пробками, заглушками. После нанесения покрытия деталь охлаж­дают на воздухе, удаляют изоляцию поверхностей и обрабатыва­ют покрытие до требуемого размера.

При восстановлении деталей * напылением применяют спе­циальные установки и аппараты. Для газопламенного напыления проволочными материалами служат установки МГИ-4А и МГИ-5-Для газопорошковой наплавки применяют горелки ГН-2, ГН-4 и ап­параты 021-3 «Ремдеталь», 021-4 «Ремдеталь», 01-02-13 «Ремдеталь»-- Для газопорошковой наплавки изношенных поверхностей деталей также выпускаются специализированные посты 01-05-148 «Ремдеталь», 01-05-149 «Ремдеталь», 01-05-161 «Ремдеталь» и установки УГПТ, УПТР-1-1-78М, УУТР.

При плазменном напылении применяют специальные уста­новки, которые включают в себя плазмотрон, порошковый пита­тель, пульт управления и источник питания. Наиболее широкое применение получили установки УМП-6 для напыления покры­тий из порошковых материалов и УПУ-ЗД для напыления покры­тий как из порошковых материалов, так и проволоки. Для элек­тродугового напыления применяют ручные аппараты ЭМ-14, ЭМ-14М, стационарные аппараты ЭМ-12, ЭМ-15 и установки КМД-2,УЭМП-1.

 

 

 

Технологические методы восстановления деталей нанесением электрохимических покрытий.

Восстановление деталей гальваническими покрытиями за­ключается в электролитическом осаждении металла на поверх­ность при прохождении тока через электролит, т. е. при электро­лизе. В ремонтном производстве гальванические процессы при­меняются для нанесения металлических покрытий на изношен­ные поверхности деталей и для нанесения защитно-декоративных покрытий. Широкое распространение получили хромирование и железнение, а также никелирование, меднение и цинкование. Применяются и химические процессы: химическое никелирова­ние, оксидирование и фосфатирование.

При гальваническом осаждении металла катодом является восстанавливаемая деталь, а анодом - металлическая пластина.

Аноды применяют двух видов: растворимые и нераствори­мые. Растворимые аноды изготавливают из металла, который осаждается на детали, а нерастворимые - из свинца.

При прохождении постоянного тока через раствор электро­лита на катоде разряжаются положительно заряженные ионы, об­разуя гальванические покрытия, а водород выделяется в виде га­за. На аноде разряжаются отрицательно заряженные ионы и вы­деляется кислород. Металл анода растворяется, и его атомы образуют новые ионы металла, переходящие в раствор взамен выде­лившихся на катоде. При использовании нерастворимых анодов электролит пополняется ионами металла посредством добавления в электролит веществ, содержащих ионы осаждаемого металла.

Детали хромируют в ваннах, корпус которых изготовлен из листовой стали толщиной 4...5 мм (рис. 2.30). Корпус ванны 8 вставлен в стальной кожух 5. Пространство между корпусом ван­ны и кожухом заполнено водой, служащей для равномерного по­догрева электролита и поддержания его температуры в заданных пределах. Вода подогревается паром или электричеством. Внут­ренняя поверхность ванны облицована свинцом, винипластом, диабазовыми плитками на кислотоупорном цементе и другими кислотостойкими материалами.

Удаление вредных испарений обеспечивается вентиляцион­ными бортовыми отсосами 4. Для подвешивания анодных пла­стин 10 и деталей 9 в верхней части ванны в изоляторах установ­лены токопроводящие штанги 1 и 3 в виде сплошных стержней или труб, изготовленных из меди или латуни.

В качестве источников постоянного тока применяют полу­проводниковые выпрямители. Они имеют систему автоматиче­ского регулирования, поддерживающую заданную плотность то­ка независимо от колебаний напряжения питающей сети и изме­нения загрузки ванны.

В процессе электролиза толщина покрытий на различных участках детали неодинакова.

Способность электролита давать равномерные по толщине покрытия называется рассеивающей способностью электролита. Рассеивающая способность электролита может быть повышена за счет изменения его состава. Электролиты с малой концентрацией основной соли имеют более высокую рассеивающую способность.

Свойство электролита обеспечивать покрытия на углублен­ных частях деталей независимо от его толщины характеризуется гак называемой кроющей способностью электролита. С увеличе­нием в электролите концентрации основной соли кроющая спо­собность улучшается.

Восстановление деталей хромированием

Хромирование получило широкое распространение благо­даря ценным физико-механическим качествам хромового покры­тия. Благодаря высокой твердости, низкому коэффициенту тре­ния и высокой коррозионной стойкости хром обладает также вы­сокой износостойкостью. Хром химически устойчив по отноше­нию к большинству газов, щелочей и кислот, но в соляной и го­рячей концентрированной серной кислоте легко растворяется. Хорошо отполированная хромированная поверхность имеет вы­сокие декоративные качества. Электролитический хром хорошо сцепляется со сталью, никелем, медью и ее сплавами.

 

 

 

Использование полимерных композиций для восстановления деталей.

Для восстановления цилиндрических поверхностей деталей применяют порошкообразные полиамиды. Покрытия полиамид­ных (капроновых) порошков обладают высокой механической прочностью, хорошими антифрикционными свойствами и изно­состойкостью, низким коэффициентом трения. В распыленном состоянии порошки обладают высокой адгезией к металлу, стой­ки к воздействию органических кислот и масел. Наиболее широ­кое распространение получили следующие способы напыления: вихревой, вибрационный, газопламенный. Для напыления ис­пользуют порошки, полученные механическим или химическим путем из гранул полиамидов. Напылением порошковых полиами­дов восстанавливают отверстия в корпусных деталях, шейки осей колодки тормоза и педали сцепления, шейки валика водяного на­соса и поверхности других деталей. Для снятия внутренних на­пряжений покрытые полиамидами детали подвергают термической обработке путем их нагрева в масле до температуры 140... 160 °С в течение 15...60 мин. После охлаждения производят механическую обработку покрытия детали. Порошковые пластмассы наносят также путем их напыления на предварительно подогретую по­верхность детали. При этом деталь подогревают до температуры плавления пластмассы. Частицы порошка, попадая на нагретую поверхность детали, расплавляются и образуют покрытие.

Вихревое напыление. Сущность его заключается в том, что предварительно обезжиренную и подогретую до температуры 280...300 °С деталь помещают в специальную камеру, где пласт­массовый порошок под действием сжатого газа находится во взвешенном состоянии, оседает на нагретую поверхность детали и расплавляется на ней. Камера 4 вихревого напыления разделена пористой перегородкой 5 на две части (рис. 2.35). В нижнюю часть камеры подается сжатый воздух или азот. Сверху на порис­тую перегородку насыпают порошок пластмассы. Сжатый газ, проходя с определенным давлением через пористую перегородку, взвихривает его в камере. Время выдержки детали в камере зави­сит от необходимой толщины покрытия. Вихревое напыление обеспечивает получение покрытия толщиной 0,1.. .0,5 мм.

Вибрационное напыление. Сущность процесса заключает­ся в том, что на помещенную в специальную камеру обезжирен­ную и подогретую деталь оседает пластмассовый порошок, кото­рый поддерживается во взвешенном состоянии с помощью элек­тромагнитного вибратора. Для поддержания порошка во взве­шенном состоянии частота вибрации должна составлять 50... 100 Гц. Вибрационное напыление обеспечивает получение толщины по­крытия до 1 мм. Тонкостенные быстроохлаждающиеся детали после нанесения покрытия нагревают повторно до оплавления порошка покрытия.

 

Рис. 2.35. Схема установки для вихревого напыления

пластмассовых покрытий: 1 -уловитель порошка; 2 - напыляемая

деталь; 3 - изоляция; 4 - камера; 5 - пористая перегородка

 

 

 

 

Технология восстановления лакокрасочных и анти коррозионных покрытий.

Ремонт лакокрасочного покрытия состоит из следующих основных операций:

- подготовки поверхности;

- нанесения слоя грунта;

- нанесения шпаклевки для выравнивания окрашиваемой поверхности;

- шлифования для сглаживания шероховатостей и неров­ностей;

- нанесения слоя порозаполнителя (или слоя краски) для выявления дефектов зашпаклеванной и зашлифованной поверх­ности;

- нанесения слоя эмали, краски, лака в соответствии с тех­ническими требованиями;

- сушки покрытия;

- полирования (при необходимости).

От качества подготовки поверхностей в значительной сте­пени зависит долговечность лакокрасочного покрытия. Прежде всего автомобиль тщательно моют, обязательно и снизу - днище, колеса, арки колес, а если он разобран полностью, то и салон. В противном случае при окраске создаваемые распылителем воз­душные вихри увлекают пыль и грязь, которые, оседая на сырой эмали, испортят качество покрытия. При покраске кузова снару­жи автомобиль разбирают только частично, демонтируя бамперы, облицовку радиатора, молдинги и другие детали. Полная окраска требует и полной разборки.

При ремонте первой операцией подготовки под окраску яв­ляется удаление старой краски, продуктов коррозии и жировых загрязнений. Существует три способа удаления старой краски: огневой, механический и химический.

Огневой способ имеет весьма ограниченное применение й заключается в том, что старая краска выжигается с поверхности детали пламенем газовой горелки или паяльной лампы. Для уда­ления старой краски с деталей кузова и оперения этот способ применять не рекомендуется.

Механический способ заключается в том, что старая краска удаляется с помощью щеток с механическим приводом, иглофре-зой, дробью. При дробеструйной очистке и очистке механизиро­ванным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина. Наиболее распро­страненным абразивным материалом для дробеструйной обработ­ки металлических поверхностей является металлическая дробь, вы­пускаемая промышленностью с размером зерен 0,2-0,3 мм. Шеро­ховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20-30 мкм, что обеспечивает высокое качество вновь нанесенно­го защитного покрытия.

Для осуществления дробеструйной обработки используют передвижной дробеструйный аппарат с ручным пистолетом. В этом аппарате предусмотрена автоматическая регенерация абра­зивной дроби и подача ее в дробеструйный пистолет.

Для удаления продуктов коррозии ручным механическим способом применяют различные установки. Из этих установок наибольший интерес представляет иглофреза. Изготовлена иг-лофреза из прямых отрезков высокопрочной проволоки с опреде­ленной плотностью набивки. Такой инструмент может срезать слой ржавчины, окалины, металла толщиной 0,01-1 мм. Из руч­ного механизированного инструмента для очистки поверхностей и удаления лакокрасочных покрытий используют также шлиф-машинки разных конструкций.

Для удаления покрытий химическим способом применяют различные смывки (табл. 2.5). Смывки наносят на поверхность распылением или кистью. Через несколько часов покрытие вспу­чивается, и его удаляют механическим способом, а затем поверх­ность промывают водой. Химический способ удаления старой краски наиболее эффективен как по качеству, так и по произво­дительности, но не удаляет ржавчину, окалину и т. п.

В зависимости от состояния наносимого материала и спосо­ба его подачи на окрашиваемую поверхность используют самые разнообразные методы окрашивания: механические (кистью, тампоном), окунанием, пневматическим и безвоздушным распы­лением.

Механический способ прост, но не дает необходимые деко­ративные свойства и применяется для окраски деталей с невиди­мой стороны (рама, полости кузова). Окунанием окрашивают не­большие детали. Как разновидность способа окунания произво­дят окраску мелких выбоин и царапин на кузовных деталях, на­нося капельку краски с заостренной палочки.

Таблица 2.5
Смывки лакокрасочных покрытий__________________________

 

Тип смывки	Состав смывки		Пленкообразователи удаляемых лакокрасочных покрытий
	Компоненты	Содержа­ние, %
СД(СП)	диоксалан-1,3	50	Масляные, фенольно-масляные, виниловые
	бензол	30
	этиловый спирт	10
	ацетон	10
АФТ	диоксалан-1,3	47,5	Нитроцеллюлозные, масляные, винило­вые, фенольно-масляные, поливи-нилбутиральные
	толуол	28,0
	ацетон	19,0
	колоксилин	5,0
	парафин	0,5
СП-6	метиленхлорид	70,36	Масляные, алкидные, винилхлоридные,по-лиакрилатные, мела- миноформ-альдегидные, эпок­сидные
	смола ПСХ-С	11,24
	диоксалан-1,3	9,21
	ксилол	5,62
	уксусная кислота	2,25
	парафин	1,12
СП-7	метиленхлорид	75,8	Масляные, алкидные, винилхлоридные, по-лиакрилатные, мела- миноформ-альдегидные, эпок­сидные. Покрытия, состоящие из грунтов В-КФ-093, ЭФ-083 и эмалей МЛ-197, МЛ-12,МЛ-1110
	этиловый спиот	8.4
	аммиак (25%-ный расгвор)	6,2
	метилцеллюлоза	4,0
	диэтиленгликоль	2,5
	ОП-7	1,5
	жирные кислоты льняного масла	1,0
	парафин	0,6
СПС-1	метиленхлорид	69,6	Эпоксидные, эпок-сидно-этинолевые, полиуретановые, ал­кидные, масляные
	тиксотропная паста	13,2
	этиловый спирт	7,7
	ОП-7,ОП-10	5,0
	парафин	3,7
	жидкое мыло	0,8

Пневматическое распыление является наиболее распростра­ненным методом нанесения ремонтного покрытия. В авторемонт­ном производстве окраска кузовов осуществляется распылением краски при помощи пистолета-краскораспылителя. Способ окра­ски краскораспылителем высокопроизводителен и более экономи­чен по сравнению с ручным способом. При малом объеме окра­сочных работ, а также при исправлении дефектов пользуются пульверизатором (рис. 2.36), снабженным стаканчиком для краски, смонтированным на корпусе пистолета (краскораспыли­тель КР-Ю и др.). Подача краски производится самотеком под действием силы тяжести или инжекционным способом. Разве­денная краска поступает в пистолет, откуда разбрызгивается на окрашиваемую поверхность воздушной струей. Воздух от ком­прессора через масловлагоотделитель поступает к пистолету под давлением 0,3-0,4 МПа.

Рис. 2.36. Схема бестуманного пистолета-распылителя:

1 - головка; 2 - сопло; 3 - факельное кольцо; 4 - игла; 5 - рычаг;

6 - затвор; 7, 8 - регулировочные гайка и винт; 9 - решетка;

10 - патрубок; 11 - рукоятка; 12 - воздушное сопло;

13 - ниппели; 14 - спусковой крючок; 15, 17 - трубки;

16 - стаканчик; 18 - штуцер

Для окраски больших поверхностей кузова применяются краскораспылители с отдельным бачком. Давление на краску в нагнетательном бачке 1,5-2 кг/см² (0,15-0,20 МПа). Для обеспе­чения одинаковой консистенции краски бачок снабжен мешал­кой, приводимой в движение от руки. Окрашивание кузова про­изводится в распылительных камерах.

Способ окрашивания распылением краски имеет ряд суще­ственных недостатков: метод требует разжижения краски до оп­ределенной вязкости растворителем, что приводит к большей по­ристости слоя краски и возможным потекам при ее нанесении, тяжелые санитарно-гигиенические условия работающих.

Безвоздушное распыление красок можно осуществлять с подогревом и без подогрева красок. Сущность способа безвоз­душного распыления красок состоит в следующем (рис. 2.37).

Рис. 2.37. Схема установки для безвоздушного распыления

Краска из бачка 1 но питающей линии 2 насосом 7 под дав­лением 4-6 МПа подается к подогревателю 6, где нагревается до 70-100 °С, а затем поступает к распылителю 5. При выходе крас­ки из сопла в атмосферу происходит большой перепад давления от 4-6 МПа до 100 кПа. При этом происходит большое увеличе­ние объема и дробление частиц краски и мгновенное испарение быстро летучей части растворителя. Факел распыляемой краски становится защищенным от окружающей среды оболочкой паров растворителя, поэтому тумана не образуется. Потери краски на туманообразование снижаются в 2-4 раза по сравнению с пнев­матическим распылением, а санитарные условия работы улуч­шаются. В применяемых установках неиспользованная часть краски насосом 7 подается обратно в бачок 1 по шлангу 4 через регулирующий клапан 3.

Безвоздушным распылением можно наносить все приме­няемые для окраски лакокрасочные материалы. Покрытие полу­чается хорошего качества, равномерной толщины и почти при полном отсутствии пористости. Для безвоздушного распыления с подогревом выпускается установка УРБ-3 во взрывобезопасном исполнении с усовершенствованной конструкцией сопел. Окра­ску безвоздушным распылением без подогрева краски целесооб­разно применять в том случае, когда не требуется высокого каче­ства декоративности покрытия, например при грунтовании. Хотя процесс нанесения краски при этом проще, чем при распылении с подогревом, все же покрытие получается неровным, с потеками.

Окраска в электростатическом поле является одним из наиболее экономичных методов окрашивания. Сущность его за­ключается в том, что при создании электрического поля высокого напряжения частицы краски приобретают заряд и осаждаются на окрашиваемой поверхности детали, имеющей противоположный заряд. Наносить покрытия в электростатическом поле можно в стационарных камерах или при помощи передвижных ручных ус­тановок. Но ввиду сложности метод в ремонте практически не применяется.

Сушка лакокрасочных покрытий. Лакокрасочные материалы при обычной температуре сохнут медленно (24-48 ч), а меламиноалкидные эмали на воздухе совсем не сохнут, сушка их проис­ходит только при повышенной температуре. Для ускорения про­цесса высыхания лакокрасочной пленки и придания ей прочности и твердости применяют искусственную сушку окрашенных изде­лий. Применяются два способа сушки: конвекционный - обогре­вание изделий горячим воздухом в специальных сушильных ка­мерах и терморадиационный - инфракрасными лучами за счет теплоизлучения (рис. 2.38).

Схема образования лакокрасочного покрытия

при сушке: а - конвекцией; б - терморадиацией; 1 - изделие;

2 - не засохший слой; 3 - корка; 4 - высыхающий слой

При конвекционном способе сушки высыхание краски про­исходит с поверхности покрытия с образованием поверхностной пленки, препятствующей высыханию нижних слоев и улетучива­нию из слоя краски растворителя. Пары растворителя приводят к разрушению покрытия и образованию пор. Длительность сушки при этом увеличивается. Все это является недостатком данного способа.

Терморадиационная сушка - сушка инфракрасными лучами, основанная на свойстве инфракрасных лучей проникать через различные среды. Инфракрасные лучи с длиной волны 4-5 мкм способны проникать через воздух и слой краски, теряя при этом незначительную часть своей энергии. Основная же часть элек­тромагнитной энергии инфракрасного излучения задерживается и аккумулируется металлом изделия и переходит в тепловую энер­гию. При этом металл нагревается, и теплота от него передается краске. Таким образом, распространение теплоты по толщине по­крытия и высыхание краски происходит от нижних слоев, приле­гающих к поверхности изделия, к наружным слоям. При этом па­ры растворителя свободно улетучиваются, и образования поверх­ностной пленки не происходит, так как отвердение верхних слоев краски наступает в последнюю очередь.

Для сушки отдельных участков кузова, окрашенного меламиноалкидными эмалями, можно использовать ламповые излуча­тели. Лампы устанавливаются на расстоянии 200-300 мм от ок­рашенной поверхности и располагаются перпендикулярно к ней. Вместо инфракрасных ламповых излучателей широкое распро­странение получили панельные излучатели инфракрасных лучей закрытого типа, представляющие собой чугунные плиты, нагре­ваемые газом или электрическим током. Термоизлучатели, обог­реваемые током, изготовляются не только в виде плит, но и в ви­де трубчатых электронагревателей с параболическими отражате­лями. Для сушки небольших поверхностей кузова, окрашенного меламиноалкидными эмалями, применяются трубчатые термора­диационные рефлекторы темного излучения. Термоизлучатель состоит из трубчатых нагревательных элементов, температура которых на наружной поверхности достигает 400^50° С.

Продолжительность сушки меламиноалкидной эмали: пер­вого слоя 6-1.0 мин, второго - 15-20 мин. Терморадиационная сушка лакокрасочных покрытий является прогрессивным произ­водительным способом, позволяющим сократить продолжитель­ность сушки по сравнению с конвекционной в 2-5 раз.

 

 

 

Восстановление антикоррозийных покрытий

Автомобиль выходит с завода с защищенным от коррозии кузовом. Этому служат эмали, грунты, мастики, герметики, галь­ванические покрытия и другие средства, предохраняющие металл узлов и деталей от контакта с влагой. Кроме этих функций такие покрытия служат также как дополнительная антишумовая и ан­тивибрационная защита.

Тем не менее, существующие защитные покрытия кузовов автомобилей всех марок неспособны безгранично долго противо­стоять разрушительному воздействию дорог, климата и агрессив­ных веществ, содержащихся в воздушном бассейне современных промышленных городов. В зависимости от реальных условий раньше или позже на кузовах появляются очаги коррозии, разви­вающиеся с разной степенью интенсивности. Этот процесс необ­ратим. Его нельзя остановить полностью, но замедлить возмож­но. Кроме того, антикоррозийные покрытия могут разрушаться вследствие аварийных повреждений.

По своему назначению антикоррозийные покрытия можно разделить на четыре группы:

- покрытия для защиты скрытых полостей кузова;

- покрытия для защиты колесных арок;

- покрытия для защиты внутренних поверхностей кузова;

- защита сварочных и стыковых швов.

Покрытия для защиты скрытых полостей кузова должны иметь следующие свойства:

- быть легко проникающими в труднодоступные, скрытые полости автомобиля (пороги, лонжероны, усилители и др.), т. е. достаточно жидкими в процессе нанесения;

- обладать вытесняющими влагу свойствами;

- содержать вещества, останавливающие коррозию (ингиби­торы коррозии);

- обладать хорошей адгезией к поверхности металла, иметь способность смачивать и подниматься по вертикальной поверх­ности;

- после нанесения создавать на поверхности металла эла­стичную пленку, надежно защищающую его от воздействия внешней среды. Эта пленка не должна разрушаться под воздейст­вием рабочих температур покрытия (-40+60 °С).

Некоторые современные антикоры имеют в своем составе люминисцентные вещества, светящиеся при облучении ультра­фиолетовой лампой. Это позволяет легко контролировать качест­во нанесения покрытия.

В большей или меньшей степени такими свойствами обла­дают ряд препаратов, как отечественных, так и импортных: «Мовиль», «Тектил», «Ваксойл», «Соудал» и др.

Этот тип антикоррозионных составов наносится в основном с помощью безвоздушного распыления. В качестве распылителя используется установка, похожая на установку для безвоздушно­го распыления краски (рис. 2.39).

Рис. 2.39. Устройство для распыления антикоррозионных

составов в скрытые полости: 1 - бак с составом; 2 - трубка

подачи; 3 - штуцер подачи нагнетающего воздуха;

4 - воздушный насос; 5 - шланг с форсункой на конце

Покрытия для защиты колесных арок и днища кузова. Эти антикоррозийные составы предназначены для защиты всех на­ружных поверхностей кузова, расположенных снизу днища: внутренние поверхности крыльев и брызговиков; наружные по­верхности лонжеронов и усилителей пола, кронштейнов, бензо­бака и др. Все эти поверхности в процессе эксплуатации испыты­вают на себе воздействие водяных и грязевых потоков, образуе­мых колесами, удары камней и постоянно покрыты слоем грязи -то мокрым, пропитанным солевыми растворами, то замерзающим и при этом разбухающим. Резкие температурные колебания тоже постоянно сопровождают эксплуатацию автомобиля и его кузова. Такие жесткие условия приводят к тому, что малейшее повреж­дение защитных покрытий здесь вызывает быстрое развитие кор­розионного поражения. Больше всего страдают колесные ниши, пороги и части днища, расположенные позади ведущих колес. В то же время именно они труднодоступны для осмотра, и тем большие усилия нужны для защиты их покрытия, улучшения его сохраняющей способности.

Таким образом, антикоррозийные составы для защиты этих поверхностей должны иметь следующий комплекс свойств:

- обладать высокой износостойкостью при абразивном износе;

- быть достаточно эластичными и не повреждаться при ударах;

- обладать хорошей адгезией к поверхности металла;

- давать возможность наносить толстый слой для антивиб­рационной и шумовой защиты;

- содержать вещества, останавливающие коррозию;

- покрытие не должно разрушаться, трескаться, твердеть или оплывать под воздействием рабочих температур эксплуатации (-40+60 °С).

В наибольшей степени данным требованиям отвечают за­щитные покрытия на основе эпоксидных смол с добавлением каучука, резины для придания эластичности и ряда других доба­вок. В более дешевых покрытиях в качестве связующего исполь­зуют битум с добавками полимеров и резиновой крошки. Наибо­лее дешевыми покрытиями являются битумные с добавками слю­ды, сланцев и т. п. (битумно-сланцевые).

На рынке присутствует большое количество антикоррозий­ных составов и мастик, как от отечественных, так и зарубежных производителей, отвечающих данным требованиям, например: «БПМ», «Мастика полимерно-битумная», «Антигравий», «Тсктил для днища» и др.

Все перечисленные составы наносятся двумя способами: механическим (кистью) и распылением воздушным или безвоз­душным. Для облегчения нанесения битумные мастики рекомен­дуется подогревать или разбавлять растворителями. Толщина на­носимого слоя может составлять от 0,5 до 2 мм (рис. 2.40).

Покрытия для защиты внутренних поверхностей кузова. Предназначены для защиты от влаги: пола салона и багажника, внутренних поверхностей дверей и других поверхностей боль­шой площади, к которым имеется свободный доступ для обра­ботки. Одновременно данные составы являются антивибрацион­ными и противошумовыми. Должны обладать теми же свойства­ми, что и предыдущие составы, но без предъявления требований к стойкости от абразивного износа. Выпускаются в основном в виде битумных мастик с различными наполнителями. Способ на­несения - механический или распылением. Как вариант имеют распространение покрытия в виде ковра с алюминиевой или по­лимерной подложкой. При нанесении такого покрытия из целого рулона отрезают кусок нужной формы и размеров, накладывают на защищаемую поверхность, прикатывают липкой стороной. Дополнительно такое покрытие может быть прогрето с помощью теплового пистолета для лучшего прилипания к поверхности. Наиболее удобно такие покрытия использовать для вертикальных поверхностей: дверей, щита передка, боковых стенок салона.

Рис. 2.40. Рекомендуемая толщина слоев защитной мастики

на различных участках днища и колесных ниш: а - днище

и пороги: 1 - пол кузова; 2 - порог; 3 - молдинг; 4 - мастика;

б - ниша переднего колеса: 1 - брызговик; 2 - крыло;

3 - мастика; в - ниша заднего колеса: 1 - пол багажника;

2 - арка колеса; 3 - крыло; 4 - мастика

Антикоррозийные составы для защиты сварочных и стыко­вых швов. Очень многие соединения элементов кузова образуют Щели. К ним относятся приварочные поверхности элементов кузова, собираемых на болтах до окраски, - передних крыльев, брызго­виков облицовки радиатора, петель дверей и других деталей. Сюда же можно отнести и многие швы точечной сварки и фальцевые со­единения наружных и внутренних панелей дверей, капота, крыш­ки багажника и практически всех кузовных деталей (рис. 2.41). В процессе эксплуатации в эти щели может попасть влага, проник­нуть в глубь которой поможет капиллярный эффект. Эта попавшая влага практически не высыхает, и соединение начинает коррози­ровать изнутри. Дополнительно нужно отметить, что эти соедине­ния «дышат», т. е. деформируются в процессе эксплуатации кузо­ва, вследствие его нежесткости. Поэтому к составам для обработ­ки таких поверхностей предъявляются требования:

- быть легко проникающими в щели;

- обладать вытесняющими влагу свойствами;

- содержать вещества, останавливающие коррозию (инги­биторы коррозии);

обладать хорошей адгезией к поверхности металла, иметь способность смачивать и подниматься по вертикальной поверх­ности;

- герметизировать шов, оставаясь эластичными в рабочем
интервале температур (-40+60 °С).

Исходя из перечисленных требований, наиболее подходя­щим для защиты таких стыков у новых деталей кузова будет по-лимеризующийся на воздухе силиконовый герметик. Герметики поставляются в продажу в виде туб, для выдавливания необходи­мо иметь специальный пресс-пистолет.

Для защиты от коррозии старых (уже начавших корродиро­вать) деталей лучше всего использовать комбинацию двух соста­вов. Саму щель напитать составом для защиты скрытых полос­тей. Такие составы имеют хорошую способность растекаясь сма­чивать поверхности. Если вдоль любой щели капнуть «Мовилем», то он будет уходить в нее, а подпитывая эту каплю до тех пор, пока она исчезает, можно заполнить щель до краев, предот­вратив в дальнейшем попадание сюда воды. Подпитывают каплю заостренной палочкой, тонкой кисточкой или масленкой с тон­ким носиком. Если размер щели позволяет, то «Мовиль» вносят непосредственно кисточкой.

Затем после обработки проникающим средством с наруж­ных поверхностей шва растворителем удаляют его пятна и поте­ки и сверху наносят из тубы силиконовый герметик.