Шпаргалки по предмету технология производства обуви (часть 2)

Обосновать выбор режущего инструмента и обарудования при выполнении фрезерования уреза подошв, шлифовании уреза подошв для женской мод. обуви клеевого метода крепления, подошва с крокулем из НК и из кожволона.

Фрезерование- придание законченной формы деталям низа. Зуб фрезы в начале вдавливается в материал не разрушая его и поверхностный слой растягивается, а слои нах. глубже сдавливаются. При дальнейшем продвижении фрезы происходит разрыв.

clip_image002угол резания (для уменьшения силы резания желательно, чтобы он был как можно меньше) clip_image004 передний угол (влияет на прочность зуба 10-120) clip_image006задний угол (кожаные детали-10, кожеподобные резины-15, монолитные и пористые резины-200) clip_image008угол заострения. На силу резания влияет: число зубьев, скорость подачи, скорость фрезы (12000 об/мин). ФУП- ручная подача, ФКП- автоматическая подача деталей. По числу зубьев: 7 зубьев- для обработки уреза кожаных подошв, 8- из пористой резины, 16- особо чистая обработка кожаных подошв. По диаметру фрезы: 45-60- обработка в носочно-пучковой части, 30- геленочная часть, 60-70- пяточная часть и каблук. Дефекты: 1. бугры, выхваты, шероховатости 2. волнообразный профиль подошвы. 3. порезы и царапины. Из-за этих дефектов после фрезерования применяют шлифование. Фрезеровать урез можно в пачках или попарно. Для получения прямого уреза в пачках.

Шлифование- для выравнивания и доведения дет. до требуемой толщины или для снятия верхнего слоя. Применяют шлифовальные шкурки и шлифовальные круги.В качестве зерен применяются кварц, стекло, кремень.Размеры зерен определяются зернистостью. Шкурка выпускается в виде рулона на тканевой основе с нанесенным зернистым аброзивом, скрепленным клеем. Шлифовальные круги- склеивание зерен в единое целое. Их применяют для резин. Основным дефектом явл. засаливание инструмента.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

 

Назначение операции Затяжка обуви. Виды затяжки. Выбор способа затяжки и дефекты в готовой обуви, возник. при нарушении технологии затяжки.

Затяжка- это окончательное формование верха обуви от поверхностной грани и соединения з. к. заготовки по всему периметру с основной стелькой. Для прикрепления используют: гвозди, клей, скобы, проволока, гребешки. По характеру затяжка подразделяется на: клеевую, рантовую, сандальную, полусандальную, глухую. По виду применяемых инструментов: клещевую, пластинчатую, роликовою, пластины- клавиши, клещи-пластины-пальцы. Затяжка решает вопрос оптимальной ширины з. к. Выбор способа затяжки: для пяточной части используем машину с клеевой и глухой затяжкой. Особенностью затяжки геленочной части явл. то что после обтяжки заготовка слабо прилегает к поверхности, поэтому необходимо обеспечить это прилегание, это позволяет сделать затяжка роликами. Носочная часть крепится на клей. (затяжка происходит пластинами). Также для обтяжки и затяжки носочно-пучковой части применяется плавающие клещи. Они выравнивают напряжение в системе, за счет свободного перемещения и разварота клещей. Для затяжка геленочной части примен. пластины клавиши или палицы. Каждый сектор пластин имеет индивидуальное движение на след и обратно. Расположение по контору дает ориентирующий обкатной ролик, он дает сигнал расположения каждого сектора пластин. Для очени высокого каблука геленочная часть затягивается не на клей, а на микроскобы и микроклей.

При нарушении технологии затяжки сножается формаустойчивость. Например м/б сваливание верха из-за недостаточного растяжения, складкообразование в поперечном направлении из-за того что остались пластические напряжения, растаптывание, неравномерная усадка из-за неравномерного растяжения.

 

Выбрать клеи и отделочные составы для сборки и отделки обуви клеевого метода крепления: верх-НК с нитроцеллюлозным покрытием, низ-пористая резина.

Выбрать клея и отделочные химикаты. Верх- кожа с нитроцелюлозным покрытием, подошва- пористая резина.

Прикрепление подошв- найритовый клей. Резиновый клей- наклеивание укрепляющих элементов, вклеивание вкладных стелек. Латексный клей – скрепление деталей стелечного узла.

СКС (бутадиенстирольный каучук)- вклеив. кожкартонных задников, вклеив. эластичных подносков.

Полиамидный клей- затяжка носочно-пучковой, геленочной и пяточной частей, предварительное крипление каблука.

Для кожи с нитроцелюлозным покрытием использ. (смывочная жидкость на основе органических растворителей)- легкое протирание.

Примен. аппретура для отделки- щелачно- спиртовая. Ретуширование- нитрокрасками.

Идитоловый лак- р-р ароматических ПУ в орган. растворителях (ацетон)


Можно ли простилочные мат. применять как стелечные

К стелечным картонам предъявляются такие требования: прочность и жесткость при изгибе, хорошая адгезия к клеям, комплекс гигиенических свойств, потостойкость, устойчивость к действию влаги (коэф. мокростойкости не меньше 0,5), устойчивость к многократным изгибам.

Простилочный картон (нах. в нейтральной зоне): хорошие теплозащитные свойства, высокие амортизационные с-ва, высокая устойчивость к оседанию, небольшая адгезия.

Простилочные картоны нельзя применять в качестве стел6ечных, исходя из требований.

Общее у простилочного и стелечного картона явл. вид волокна и вид проклейки. У стелечного картона проклейки 20-25%, а у простилочного 0-5%. Проклейки может и не быть, так как волокна при прессовании могут сцепливаться естественным путем.

 

Основные факторы, влияющие на прочность ниточных скреплений верха с низом

Факторы влияющие на прочность ниточного шва: 1. прочность ниток, 2. физико механические с-ва материалов, 3. шаг стежка и их количество на еденицу длинны 4. утяжка стежка 5. пропитка ниток 6. защита стежков от разрушения (подрезка) 5. d шила и d иглы.

Примен 2 вида швов: 1 двухниточный внутренний и 2 однониточный наружный. 1-если повреждается один из стежков то разрушается весь шов, а предохранить стежок от разрушения почти невозможно, так как нить плохо утягивается. (слои смещаясь перетирают стежок.). Применяется этот шов для спортивной и домашней обуви. 2- увеличивается прочность соединения особенно на втором этапе работы стежка. Верхняя нить более толстая, что позволяет хорошо противостоять перетиранию, нижняя нить более тонкая, что дает лучшую утяжку, что дает возможность утопить стежок в толще материала и следовательно увеличить прочность. В 2-хниточном шве имеется узел переплетение, кот. дает увеличение прочности на втором этапе работе шва. Ниточные швы дают более элостичное соединение чем в механических методах крепления.

 

Обосновать выбор режещего инструмента и обарудования при выполнении опер. фрезерование уреза кожаных подошв, шлифование кожаных подошв для рантового метода крепления.

Фрезерование- придание законченной формы деталям низа. Зуб фрезы в начале вдавливается в материал не разрушая его и поверхностный слой растягивается, а слои нах. глубже сдавливаются. При дальнейшем продвижении фрезы происходит разрыв.

clip_image002[4]угол резания (для уменьшения силы резания желательно, чтобы он был как можно меньше) clip_image004[4] передний угол (влияет на прочность зуба 10-120) clip_image006[4]задний угол (кожаные детали-10, кожеподобные резины-15, монолитные и пористые резины-200) clip_image008[4]угол заострения. На силу резания влияет: число зубьев, скорость подачи, скорость фрезы (12000 об/мин). ФУП- ручная подача, ФКП- автоматическая подача деталей. По числу зубьев: 7 зубьев- для обработки уреза кожаных подошв, 8- из пористой резины, 16- особо чистая обработка кожаных подошв. По диаметру фрезы: 45-60- обработка в носочно-пучковой части, 30- геленочная часть, 60-70- пяточная часть и каблук. Дефекты: 1. бугры, выхваты, шероховатости 2. волнообразный профиль подошвы. 3. порезы и царапины. Из-за этих дефектов после фрезерования применяют шлифование. Фрезеровать урез можно в пачках или попарно. Для получения прямого уреза в пачках.

Шлифование- для выравнивания и доведения дет. до требуемой толщины или для снятия верхнего слоя. Применяют шлифовальные шкурки и шлифовальные круги.В качестве зерен применяются кварц, стекло, кремень.Размеры зерен определяются зернистостью. Шкурка выпускается в виде рулона на тканевой основе с нанесенным зернистым аброзивом, скрепленным клеем. Шлифовальные круги- склеивание зерен в единое целое. Их применяют для резин. Основным дефектом явл. засаливание инструмента.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

 

Разработать тех. процесс формования заготовок беззатяжным внутренним способом.

Внутренний метод формования заготовок используется для домашней и спортивной обуви.

В тех процессе вводится предварительное формование пяточной и носочной части.1. вставляется подносок и производится предварительное формование 2. вставляется задник и производится предварительное формование 3. встрачивание втачной стельки, 4.увлажнение заготовок 5. одевание заготовки на раздвижную колодку.

Заготовка д/б объемной конструкции. Заготовка имеет уменьшенный объемный и линейный размер, т. е. дет. уменьшаются в длину на 5-7%, в ширину на 5-6%. Без этого метод не применим. Особенности конструкции колодки: раздрижные колодки, сочлененные, раздвижные пуансоны (LIM ). Требования к матер. верха: оптимальным мат. явл. ИК и СК, т. к. они обладают однородностью свойств по толщине по деформационным и прочностным показателям, также обладают большой упругостью. При использовании натуральных кож вводят операцию отбора кож, так как при однопроцесном вн. методе заготовка испытывает одну и туже величину деформации, на величину кот. раздвигаются узлы колодки. Этот метод ориентирован на литьевой метод крепления. Основные требования к втачной стельке (ибитекс, ОП-1-0): мат. м/б прочным, упругим (для уменьшения прокола), плотным (через неплотности просачивается литьевая масса), по линии шва наклеивается тесьма, чтобы не было просачивания. Т пяточного пуансона=90-90 С, Т носочного=120-130 С. Время выдержки 1,2-2мин. Преимущества: простота, не нужно дорогое оборудование, низкая трудоемкость, низкая материалоемкость, меньше произв. площадь. Недостатки: низкая формаустойчивость, сложный ремонт, необходимость точного соблюдения толщин.


Решить задачу. Определить весовое отношение клеящих в-в в 6кг. 8% клея на основе натур. каучука и в 10 кг. 10% найритового клея для намазки кожаных подошв.

Найритовый: 20%-сумма 10кг-Х1

100%-X Х2-160мг (к-во клеящего в-ва)

Нат. каучук: 8%-сумма 6кг-Х1

100%-Х1 Х2 кг- (к-во клеящего в-ва)

Какие технолог. требования предъявл. к об. материалам…Какие поцессы производства кож для верха обуви влияют на хим. способы крепления низа к верху и чем улутшить их качество.

Требования: 1. технологические 2. потребительские 3.эстетические

1.Технологические: От процессов производства обуви 1. Раскрой (наименьшее к-во отходов, сохранность формы) 2. Резание (правильно подобрать резаки, чтобы мат. не обладал осыпаемостью) 3. Скрепление (от способа крепления: устойчивость к прорыву швов, адгезия к клеям, термостойкость, устойчивость к вырыванию гвоздя) 4. формование (упруго-пластические с-ва) 5. Отделка

Для увеличения адгезии уменьшают жирование до 5%.Жирование проводится для придания эластичности. Также проводится наполнение кожи - наполнитель увеличивает полезную площадь кожи. Однако при введении 5% наполнителя гигиенические с-ва уменьшаются на 70%(если применять латексы)

 

Особенности проектирования колодок для различных видов и типов

Обувная колодка является основной технологической оснасткой на кот. проводится формование и отделка обуви. Колодки для различных типов обуви проектируются на основе базовых колодок для закрытого типа обуви. Колодки для открытого типа обуви: след колодки по сравнению с базовым выполняется шире, чтобы небыло нависания мягких тканей. Иначе образуются потертости, мозоли. В базовой колодке это не предусмотрено, так как мягкие ткани с боковых сторон поддерживаются задником. Если применяются колодки для обуви с открытой носочной частью то носочная часть делается меньше, т. е. не учитывается припуск на фасон. Это влияет на эстетические с-ва. При использовании для обуви клиновидного каблука пяточную часть проектируют симметричной, иначе каблук не будет сопряжен с верхом. Для утепленной обуви колодка по сравнению с базовой колодкой расстояние м/ду базовой плоскостью и установочной площадкой увеличивается на 10мм. Также увеличивается обхват в пучках и для лучшего прохождения стопы при одевании обуви увеличивается обхват в сечении 0,55Дст .

При проектировании следа колодок (по плантограме) учитывается: приближение к линии отпечатка, как для туфель лодочка, приближение к габаритной проекции- о. тяжелого типа., для кожаной о. (полуботинок) между первой и второй. S=0.002Дст+0,05hк , S=2-3 для сапог из юфти, для бытовой обуви S=4-9мм.(от высоты каблука.)

Форма пятки колодки различна (0,18Дст): для туфель лодочка верхнюю базисную площадку пятки делают узкой 12мм (для плотного обхвата пятки), наиболее широкая площадка делается для юфтевых сапог (т. к. недопустимо плотное прилегание). Если обувь имеет спец. крепление то площадку делают средней =18мм.

Верхняя часть боковых сторон сечения строятся по разному: для туфель лодочка от установочной площадки прямая линия, а затем переходит из слегка вогнутой в выпуклую. Для п/бот. и ботинок прямой нет. Для сапог верхняя линия делается слегка выпуклой. Линия пяточного закругления строится по разному: для лодочек срезается, для п/ботинок вровень, для сапог слегка дальше контура.


Формоустойчивость обуви и критерии ее оценки. Факторы, влияющие на формоустойчивость верха обуви.

Формоустойчивость обуви-главное свойство, определяющее потимальность технологических воздействий при ее производстве. Формоустойчивость характеризуется критериями:

-эталон формоустойчивости-колодка. После снятия с колодки заготовка усаживается, где нет каркасных деталей – пучки и геленок. Признак усадки-вылегание подноска и задника. Главной причиной усадки является неоптимальный способ и режим фиксации формы верха обуви. Этот дефект испровимый: одевается на колодку повторно и выдерживается в устройстве для фиксации. Локальная усадка-неравномерная усадка, она проявляется после снятия с колодки и она хуже, чем эквидистантная- одинаковая по объему обуви.

-Увеличение внутреннего объема обуви-растоптывание

-Складкообразование в поперечном направлении в пучковой части. Причиной является недостаточность вытяжки кожи или системы

-Сваливание верха над подошвой. Причиной является недостаточность растяжения и специфика калодки.

Величина диформации материала или системы материалов. При формовании заготовки материал необходимо максимально растянуть без нарушения швов.

Время выдержки заготовки на колодке. При вытяжке заготовки на колодке увеличивается условная осадочная деформация материала вследствии уменьшения высокоэластичнной деформации, наличие которой уменьшает формоустойчивость обуви после снятия с колодки.

Оптимальный метод и режим фиксации формы верха обуви. Решает вопрос снижения оптимальных напряжений.

Увлажнение материала кожи верха перед формованием. Оно увеличивает деформационную способность материала, следовательно уменьшаются внутреннее напряжение, быстрее происходят релаксационные процессы, влага ослабляет энергию межмолекулярных связей коллагеновых волокон структуры кожи.

 

Формование сжатием. Область применения. Факторы, влияющие на качество операций формования сжатием. Техника безопасности при формовании сжатием.

Применяется для придания пространственной формы плоским деталям низа обуви: стельки, полустельки, подошвы и т.д. и для формования следа затянутой обуви или его отдельных участков ( пяточной ). Вводятся операции формования следа затянутой обуви или формования пяточной части затянутой обуви.

Варианты формования сжатием:

1- кратковременное сжатие

2- сжатие с наложением связей

3- многократное сжатие

4- сжатие с выдержкой под давлением ( формование следа или пяточной части)

(посмотреть графики по конспекту)

между Есжатия и давлением существует зависимость:Есжатия= альфа*(сигма в степени м)

альфа-коэффициет пропорциональности

сигма сжатия-напряжение в МПа

м- показатель степени = 0,7-0,9

Факторы, влияющие на качество операций формования сжатием.

1- удельное давление- сдвиг волокон по вертикали тем больше, чем больше давление. Давление должно быть таким, чтобы не разрушить деталь.

2- температура прессформы матрицы и пуансона: - для картонов 80-140С

-для кожаных стелек и узлов 100-120С

3- влажность- ослабляет межмолекулярные связи. Более значительный фактор, чем удельное давление для натуральной кожи. Картоны не увлажняют

4- время влияет на качество в пределах первых 4-5с- самое эффективное, а далее оно не влияет

5- конструкция прессформ


Обосновать выбор клеев и отделочных составов для сборки и отделки обуви клеевого метода крепления: верх-натуральная кожа с козеиновым покрытием, подошва-полиуретан.

Область применения ПУ клея:

- для приклеивания подошв при изготовлении обуви с верхом из ИК, СК.

- для приклеивания подошв из ПУ, ТЭП, ПВХ, кожеподобной резины.

- для намазки ЗК при изготовлении обуви методом литья полимеров (ТЭП, ПВХ, резин).

Исходя из этого, будем применять ПУ клей. Он обладает высокой адгезией к материалам подошвы. В составе ПУ клея два компонента: раствор клеящего вещества и раствор отвердителя.

При подготовке материалов будем проводить механическую обработку, в результате чего увеличивается поверхность контакта. Клей намазывают на оба субстрата двукратно: 1- клеем 8-10%и сушка 10-20 мин. и 2- клеем 16-20% с сушкой 40-45 мин. Продолжительность сушки может сокращаться до 20 мин. при увеличении температуры или при использовании в составе клея высококачественных каучуков. Активация: в виде мягкой активации с t = 85-120С и врем. 1-2мин. или тепловой удар с t = 200-250С и врем. 2-5сек. Прессование при давлении 0,25-0,4МПа 60-90 сек. Полиамидный клей для затяжки.

Отделка: Краска казеиновая. Казеиновый пленкообразователь- белковый, хорошо совмещается с коллагеном, обладает высокой адгезией к кожам, следовательно на поверхности формируется не сплошная отделочная пленка, а имеется свободное пространство- хорошо сохраняет гигиенические свойства, имеет небольшую толщину. Но они не устойчивы к действию влаги, это сдерживает их использование. Пленка не удовлитворительна в отношении эластичности.

Казеиновая аппретура (водная)- должна легко наноситься мягкой губкой на верх обуви из нормальных жированных кож с плотным лицом казеинового покрывного крашения. После высыхания аппретура должна оставлять тонкую блестящую пленку. Аппретура козеиновая должна быть однородна и не должна иметь гнилостных запахов.

Для отделки обуви с верхом из кож черного цвета с козеиновым покрытием композиция восков заменяется одним монтан-воском.

 

Какими показателями оцениваются свойства пряжи? Каким образом можно изменить эти показатели при производстве пряжи? Какими особыми свойствами должна обладать пряжа для производства ниток для основного крепления низа обуви к верху?

Пряжа- комплексные нити, идущие на изготовление ткани, трикотажа, ниток, созданные из волокон ограниченной длинны в процессе прядения и крутки. В обувном производстве применяются хлопчатобумажные пряжи на 80%. Их изготавливают трех типов: картная, гребенная, аппаратная. Картная- волокна расчесываются с помощью кардоленты. Она среднего качества. Гребенная- расчесывается сначала кардолентой, затем специальными гребнями, получается пряжа очень высокого качества. Аппаратная- из коротких волокон, которые остались при прочесывании после кардоленты и гребней.

Основные характеристики строения и свойств пряжи:

В метрической системе применяется основная характеристика пряжи- номер метрический

N= l/q Где l- длина(м), q-вес(г). Чем больше номер метрический, тем тоньше нить.В системе СИ основной характеристикой пряжи является линейная плотность нити (текс): Т=q/l*1000, чем больше вес, тем толще нить. В метрической системе существует такой показатель, как торговый номер: Nт=N/n, где

N- номер метрический, n-число сложений. Номер торговый характеризует сколько ниточек в нити. Нитка- повторное сложение и крутка нитей.

Вметрической системе коэффициент крутки определяется: K= a* корень из N, где а- зависит от вида волокна. Коэффициент крутки в системе СИ: К= (а*31,6)/ корень из Т

Крутка- количество витков на единицу длинны нити. Коэффициент крутки- степень крутки, характеризующий усилие скручивания.

Нити можно скрутить по-разному. Существует S и Z-крутка. Если нить основы и нить утка Z-крутки- ткань матовая. Пряжа подразделяется на основную и уточную. В основу закладывается пряжа с меньшим номером и большим коэффициентом крутки, основная несет основную нагрузку в ткани, а уточная необходима для заполнения ткани.

Анизотропия свойств ткани зависит от аппретуры, вида волокна, вида переплетения.

Д-такая длинна нити, при которой она рвется под действием собственного веса. Д=Р* N= Р*l/q (кг*м/г)= Р*l/q*1000= Р*l/q( км), Д- характеризует прочностные свойства нити.

При производстве пряжи все вышеперечисленные показатели можно изменить изменив технологию изготовления пряжи, изменив вид волокна, переплетение.

Пряжа для основного крепления к верху обуви должна обладать свойствами: должна быть прочной и толстой, стойкими к воздействию агрессивных сред, меньшим номером метрическим, большим весом, большим количеством сложений.


Влагообменные свойства обуви. Факторы, определяющие влагообменные свойства

При эксплуатации обуви необходимо создать в зависимости от условий носки определенный микроклимат. Стопа постоянно выделяет влагу в виде пота. При спокойном состоянии 1,5-3г\час, при тяжелой физической работе 8-10г\час.

Если стопа не обута-вся влага испоряется . при спокойном состоянии кожа может оставаться сухой, при повышении температуры и наличия тяжелой физической работы потовыделение превышает испарение, поэтому кожа становится влажной

Если одеть обувь, то создается препятствие свободному испарению влаги, в этом случае влага прежде чем испаряться должна поглотиться обувью, пройти через ее толщу и затем испариться с поверхности обуви.

Процесс поглащения и удаления влаги представляя

1-Влага поглащается гулками,носками 2-Влага сорбируется внутренними стенками обуви

3-Влага проходит по капиллярам через систему подкладки в обувь и достигает наружной поверхности обуви где происходит испарение в окружающую среду. При этом часть поглащенной влаги накапливается в стенках обуви, часть удаляется из нее через через отверстия, зазоры. Испарение влаги с поверхности стопы возможно, если влажн6ость внутри обувного пространства невысокая и немного превышает влажность окружающей среды. При этом человек может не ощущать влажности,если верх обуви обладает высокой паропроницаемостью, которая способствует быстрому выравниванию влажности внутри обувного пространства и окружающей среды. Кроме того на первый план необходимо поставить показатнли: влагопоглощение, влагоемкость, влагоотдача.

Условно выделяют 3 основные зоны, которые резко отличаются механизмом поглащения иудаления влаги:

1- характеризуется непосредственным контактом подошвенной поверхности стопы со стелькой.

2- Область контакта тыльной поверхности стопы с верхом в области союзки. Происходит непосредственное соприкосновение подкладки с тыльной поверхностью стопы, но менее тесное, чем в 1-ом случае.

3- Контакт боковой поверхности стопы в области жесткого подноска и задника. Факторы, оказывающие влияние на влагообменные свойства обуви:

1-степень открытости обуви.

2- конструкция обуви. При ниточных скреплениях влагообменные свойства лучше, чем при клеевом.

3-свойства материалов для всех деталей. Чем ближе к стопе расположен материал в обуви, тем выше к нему требования с точки зрения влагообменных свойств.

Необходимо предусмотреть конденсацию влаги пота на внутренней поверхности обуви, подкладки. на протяжении всей носки оставаться сухой: наличие вкладной стельки, внутренние и промежуточные деталидолжны поглощать влагу, создать клея, которые не препятствуют прохождению влаги, создать материалы , которые обладают хорошими влагообменными свойствами.


 

Технология предварительного крепления каблуков. Сущность,обор-ие, обл.применения.

Выбор крепления каблука опред-ся высотой конструкции и м-ом каблука,конструкцией низа обуви,методом крепления подошвы. Когда подошва с крокулем и когда подошва поступает как отдельная деталь,то в тех.процесс вводится операция предварительное крепление выс.и особовыс.каблуков. Обязательно надо проводить формование следа в ПЧ, затем предварительное крепление каблуков. Назначение:ориентация ляписной пов-ти и контура каблука относительно контура ПЧ п/ф.1)При пом.клея(клея расплава, клея раствора).Спец.маш.типа А-80 Sand(на клей расплав).Клей наносится на ляписную пов-ть каблука.2)Крепление каблука шурупом через колодку.Для этого необходимо иметь спец.конструкцию колодки со сквозным отверстием.Крепление осущ-ся после фиксации формы.3)Крепление каблука насадочным гвоздем(старый вариант).Промаз-ся клеем затяжная кромка и ляпис каблука.Каблук имеет сквозную трубку.Острие гвоздя входит в колодку с ходовой стороны. Крепление осущ-ся до фиксации формы.Для фиксации применяют сушку.Гвоздь удаляют.

 

Выбрать способ фиксации формы верха обуви:верх-ИК,СК,подносок-термопластич., задник-кожкартон.формованный.Обор-ие,режимы.

Если верх-ИК,СК,подносок-термопластич., задник-кожкартон.формованный,то рекомендуется тепловая обработка.Назначение тепл.обработки:сниж.внут.напряжения, стабилизация структуры м-ла верха.Оборудование:УТОИК-О.Режим 1-стадия:п/ф нагревается на колодке Т=70-150С(зав.от покрытия кожи),5-20мин.2-ст:охлаждение Т=20±1С,4-6мин. Для СК-8 с ПУ покрытием режим зависит от толщины Т=120-150С, с ПВХ покрытием Т=70-80С.Процесс стеклования происходит на 2-ой стадии. Обработка происходит после формования(карусельн.типа).

 

Факторы,влияющие на проч.крепления подошв при кл.сп.крепления низа.

Факторы, влияющие на прочность клеевых соединений: 1. конструктивные 2. технологические 3. эксплуатационные.

1. Конструкция клеевого шва (внахлест, встык, встык под углом. Это влияет на напряжение в шве, что влияет на прочность), соотношение геометрических параметров (прямая, цилиндр), толщина клеевого шва (если большая толщина появляется ползучесть, маленькая- напряжения в шве)

2. Подбор субстратов и адгезивов, реологические с-ва (вязкость, однородность, жизнидеятельность), подготовка субстратов (к-во обработок, вид обработки, вид химиката), факторы связанные со склеиванием (технология, к-во намазок, параметры сушки, вид активации, параметры активации, параметры соединения и прессования, наличие выстоя.).

3. Ответственные клеев. соединения, х-р деформации клеевого соединения, длительность и условия эксплуатации, старение адгезива и субстрата.

Причины недостаточной прочности: 1. адгезионное: неправильно обработанная поверхность субстрата, неправильно выбрана технология нанесения клея, плохие параметры окруж. среды. 2. аутогезионный: неправильная активация клеевой пленки, недостаточное продолжит. прессования, высокая влажность. 3. когезионный по адгезиву: неправильные условия сушки клеев. пленки, нарушение технологии намазки. 4. когезионный по субстрату: клей отрицат. влияет на субстрат, неправильно выбран субстрат.

1-физ.-мех.св-ва клея,вязкость,хим.активность клея,способность формировать клеевую пленку,оптимальный состав,его рецептура.2-физ.-мех.св-ва субстратов(хим.активные вещ-ва хорошо склеиваются,например:кожа).3-Качество подготовки субстратов(их обработка). 4-параметры склеивания.5-конструкция клеевого соединения.6-назначение клеевого соединения(степень его необх-ой надежности).


Требования к простилочным м-ам.

Простилка предназначена для выравнивания следа оуви,способствует снижению опорной жесткости.Простилка работает на повторное сжатие и изгиб.Она должна быть достаточно мягкой пластичной в начальный момент времени,чтобы обувь быстро приформовывалась к индивид-ым особенностям стопы.После приформовывания простилка должна сохранять упруг.св-ва для обеспечения амартизац-ых св-в низа обуви.Простилка не должна увелич.массу обуви,м-ал должен быть дешевым и недефицитным,а также для зимней обуви она должна обладать теплозащ.св-ми.

 

Размеры и форма деталей низа обуви.

Размеры и форма деталей низа обуви зависят от размера и формы стопы,от ее работы,от направления моды.

Стелька для кл.мет.крепления.Ее размеры и форма точно совпадают размерам и форме следа колодки.В обуви на средн.,высок., особовысок.каблуке используется гибкий стелечный узел,состоящий из осн.стельки,п/с, геленка.Гибкость стел.узла обеспеч-ся за счет возможности умен-ия толщины стельки в НПчЧ.Для увелич.жесткости прим-ся п/с и геленок.Если м-ал стельки плохо работает на торцевое сжатие,то использ.допол-ый уплотнитель в виде накладки из картона или пропит-ся клеем.Это предотвращает смятие стельки при затяжке.Выполняется операция снятие фаски для обеспеч.четкой грани затянутого следа обуви и лучшего облегания стельки заготовкой.

Геленок обеспеч.жесткость обуви в ГЧ(особенно в обуви на выс.и особовыс.каблуках).Метал-ий геленок чаще всего запрессов-ся между осн.стелькой и п/с. Однако встреч.варианты,когда он мож.быть прикреплен на стельку к стопе или на п/с с ходовой поверхности.В этом случае необх.выполнять желобование по форме и размеру геленка для его утопания в соотв.детали.Прим-ют геленки из пластмассы высок прочности и надежности.

Стельки для рант.мет.креп-ия отличаются наличием выступающей губы по всему периметру стельки или до л.ф.к.Разновидности рант.стелек:1-с натурал.губой а)с односторонней подрезкой.В основу берется стелька толщ. 2,8мм.Недостаток:стелька жесткая,для изгот. таких стелек необх.кожи повышенных категорий,следовательно дороже.б)двусторонняя подрезка.Достоинство:достиг-ся min жесткость из-за уменьш. толщ.м-ла.Недост.:необх.спец.оборудование,трудоемкость,больше брака.2-с иск-ой губой или комбинированная рант.стелька. В основу берется стелька толщ. 1.8-2мм.а)губа из тесьмы б)губа формованная из ткани в) губа прилитая.Достоинства:min жесткость стельки,т.к.min толщ.,следовательно возможность прим.кожи низких категорий или заменителей,следовательно уменьш.себестоимость.Недостаток:более низкая прочность. Губа из пластика обеспеч.более выс.прочность и снижает себестоимость.

Форма плоской подошвы повторяет форму стельки и отличается по размеру с учетом суммарного припуска(на затянутый верх обуви с учетом коэф.упресовки,на видимый край подошвы,на тех.обработку подошвы).В каждом из сечении(0.2Дст,0.4 Дст,0.7 Дст,0.9 Дст)расчит. суммарный припуск,т.к.связ.с различной толщ.пакета обуви в этих сечениях и различн. упруго-пластич.св-ва м-ла. В зависимости от конструкции каблука и способа его крепления меняется форма ПЧ подошвы:низк.каблук(каблук крепится на ПЧ подошв),каблук столбик,подошва с крокулем(ПЧ подошвы крепится на фронтал.часть каблука).Толщ.кожаной подошвы долж.быть max в НЧ,ПчЧ и min в ГЧ,ПЧ.В результате сниж.масса обуви.В обуви с клиновидным каблуком форма и размер подошвы соответствуют в НПчЧ размерам и форме следа колодки с учетом суммарного припуска,а в ГЧ,ПЧ будет соответствовать развертке ходовой части каблука с учетом припуска:на толщину обтяжки каблука(если есть),на видимый край подошвы,на тех.обработку подошвы.Форма и размер формованной монолитной(имеет каблук и набойку)и полумонолитной(выпуск.без каблука) подошв также увязаны с размером и формой следа колодки. Форма и размер каблука зависит от высоты,м-ла,направления моды.В каблуке-шпилька надо→ к тому,чтобы центр тяжести Р был направлен через центр набойки N,тогда силы уравновешиваются и каблук не будет ломаться.В каблуках столбик силы Р и N неуравновешиваются из-за специфичн.конструкции,поэтому использ.гибк.стелеч.узел. Между контуром ЗК и контуром простилкинеобх.зазор 1.5-2мм:1)для вкладывания,чтобы простилка не заходила на края ЗК,2)колебание ширины ЗК в процессе обтяж.-затяжн. операций.3)при приклеивании подошвы и при ходьбе увелич.в размере.4)простилка раскраив-ся на 3-и смежных размера.

 

Разработать технологию раскроя натуральных кож для верха обуви.

Перед раскроем рабочий проверяет правильность подбора производственных партий кож по количеству. качеству и назначению на детали по выписанному заданию на раскрой. Раскройщик также проверяет правильность подбора резаков по заданию и пригодность их для работы. Раскройщик осматривает кожу, отмечает все пороки. Вешает кожи на кронштейн у рабочего места: сверху – лучшего качества и более толстые кожи, а под ними – худшего качества и тонкие. Цветные кожи развешивает так, чтобы был постепенный переход от более темных оттенков к светлым. Рекомендуется располагать на столе резаки так, чтобы те из них которыми чаще пользуются лежали ближе к раскройщику, остальные – дальше.

В зависимости от используемых материалов и их назначения применяются различные системы совмещения по площади материалов. Наиболее распространенные системы раскроя кож для верха обуви средних и больших размеров является прямолинейно-поступательная система (система паралеллограмма). Ее следует применять в основном при раскрое чепрачной части, яловки, полукожника и т. д. Краевые участки этих кож раскраивают не по системе паралеллограмма, а учитывая направление наименьшей тягучести кож.Оптимальная укладка принимается по данным построения модельной шкалы. При раскрое кож с малой площадью наилучшие результаты дает система симметричной укладки деталей обуви по обе стороны от хребтовой линии. Эта система позволяет сохранить в деталях каждой пары плотность, мерию, тягучесть. Юфть и подкладочные кожи наиболее эффективно раскраивать по прямолинейно-поступательной системе. Рыбки и целые кожи малой площади кроме шевро следует раскраивать от края, а целые кожи и полукожи – от огузка. Кожу с большим скученным пороком раскраивают от порока, соблюдая выбранную систему размещения деталей по площади. Если же незначительные пороки допускаются на некоторых местах ответственных деталей или на менее ответственных деталях, то такие пороки не надо обходить. Для наиболее эффективного использования топографических участков кожи следует применять комбинированный раскрой на детали обуви нескольких видов. Раскраивать кожи на детали верха целесообразно по методу сквозного раскроя, когда всю кожу раскраивает один раскройщик.

Чтобы установить место расположения первой детали на коже, кож складывают пополам по хребтовой линии лицевой стороной внутрь, проводят по линии перегиба рукой и затем разворачивают. Образованная прямая линия служит ориентиром при расположении первой детали. Союзки располагаются под углом к хребту, так чтобы затяжная кромка совпадала с хребтом. Кожа с большим числом пороков, а также с малой площадью раскраивают без системы, что ухудшает их использование по площади.

При применении прямолинейно-поступательной системы используют следующие варианты совмещения деталей обуви:-каждая следующая деталь повернута на 180 по отношению к предыдущей, -все детали одного ряда направлены в одну сторону, а смежные – в противоположную,-все детали во всех рядах направлены в одну сторону,

-несколько деталей комплекта совмещаются с образованием гнезда, которое совмещается с другими гнездами по любому из перечисленных ранее вариантов,

-каждая следующая деталь располагается под углом 40-60 к предыдущей детали.

Для раскроя деталей верха применяются резаки

1 Однолезвенные с острой режущей кромкой (высота 48 мм,угол заточки 30-32 , толщина 6мм)

2 однолезвенные с притупленной режущей кромкой(высота 22мм, ширина лезвия 0,2-0,3мм, угол заточки 30-32, толщина 6мм)


Разработать технологический процесс формования заготовок беззатяжным наружным способом формования

При внешнем способе формования заготовка верха должна иметь пространственную форму с пристроченным рантом или шнуром. Колодка обычная. Особенностью формования является исключение обтяжка и затяжка не отдельных участков, а одновременно всей заготовки. Существенным отличием от обтяжно- затяжного метода является постоянство деформации, так как формующие инструменты доходят до определенного конечного положения.

Пространственность обеспечивается пристроченным рантом или шнуром, задним швом.Пространственная форма заготовки может быть получена путем предварительного формования плоской союзки или переда пуансоном на специальных машинах.

Одним из примеров способа внешнего формования заготовок верха обуви является метод При внешнем формовании к затяжной кромке заготовки верха может быть пришит шнур. Обтяжка и затяжка заготовок верха осуществляется одновременно при стягивании шнура.

Нижний край заготовки обстрачивают по всему периметру с одновременным укладыванием шнура. Предварительно вставляют задник, надевают заготовку на колодку и установливают пяточную и носочную части. Вначале в носочной части шнур стягивается и завязывается, а затем - в пяточной. Преимущества-Отличается простотой формования, -Снижается трудоемкость и материалоемкость изделия, -Увеличивается съем обуви за счет уменьщения операций

Недостатки: -Необходима высокая точность сборки заготовки, -Почти невозможен ремонт, -Невысокая формоустойчивость (необх применять предварительное формование узлов и деталей)

 

Наименование операций

Оборудование

Вспомогательные мат

1

Подбор колодок

Стеллаж , стол СТ-Б

 

2

Чистка колодок

ХПП-3-О

Щетки

3

Прикрепление стелек

ППС-С

скобы

4

вставка подноска

М-на«Bima 300.7»,ак­тиватор 821/20

 

5

Предварительное формование носочной части

М-на “ Galli-B-2”

 

6

Вставка задника, предварительное формование пяточной части

FTF-2T

 

7

Увлажнение ранта

   

8

Пристрачивание ранта к затяжной кромке

СПР

 

9

Увлажнение заготовки

Увлажнительная установка 55032/Р1

Дистилированная вода

10

Надевание заготовки на колодку и установка пяточной и носочной частей

Стол со штуцером

 

11

Промазка по периметру стельки клеем

Стол СТ-Б

Клей НТ

12

Формование однопроцессным наружным способом формования

   

13

Удаление обтяжных, установочных тексов

Стол СТ-Б

клещи

14

Разглаживание верха

04219/Р5

 

15

Фиксация формы

Ф. Анвер

 

Разработать технологию подготовки следа и литья низа из термоэластопластов (характеристика литьевой композиции, перечень операций, оборудование, технологические нормативы)

Термоэластопласты (теп) – плавкие материалы, сочитающие в готовом виде свойства ТП и резины, имеют несколько больший удельный вес , чем резины. В широком диапазоне температур изделия изТЭП обладают свойствами резины, т. е высокой эластичностью и удлинением при растяжении и небольшой остаточной деформации.ТЭП имеет меньшую плотность, чем ТП, более высокое сопротивление истиранию, большее сопротивление многократному изгибу,высокий коэффициент трения.

ТЭП можно получать различные по одной технологии.ТЭП обладает хорошей адгезией к обувным клеям.

Для литья ТЭП применяется метод литье под давлением , когда литьевой материал прогревается и размягчается до вязкотекучего состояния и при давлении впрыскивается в прессформу, где ,охолождаясь, переходит в высокоэластичное состояние и приобретает форму и размеры оснастки.

Термопласты разогреваются до температуры 150-200оС,впрыскивается при температуре =100оС, затем в прессформе охолождают при до т=20-40оС, р в литформе 4-10 Мпа,такт литья 1-2,5мин.

Технологический процесс литья под давлением производится с помощью литьевых машин.

Пресс-формы

Их конструкция зависит от назначения: для литья низа на обувь, литья отдельных деталей.

Пресс-форма состоит – двух полуматриц , пуансона(определяет ходовую поверхность подошвы) и крышки(опрделяет внутреннюю поверхность). Роль крышки в пресс- форме для литья низа обуви выполняет след колодки с затянутой обувью. Колодки применяются металлические(часть прессового узла), пластмассовые. Большое значение для оптимального хода процесса литья имеет значение наличие литниковых каналов, каналов поступления воды в литформу для охолождения,отверстий для отвода газов и воздуха.

По способу совмещению матрицы и пуансона выделяют

-литформы закрытого типа(совмещаются без зазоров, нет расхода материала)

- литформы открытого типа(пуансон и матрица совмещается с зазором0,2-0,4мм )

Операции

Перед приливом низа низ область затяжной кромки необходимо подготовить.В зависимости от применяемого материала производится взъерашивание , химическая чистка- протирается поверхность активными веществами- ацетоном , этилацетатом. Для обуви из кож с естественной лицевой поверхностью применяется взьерашивание, а зетем двух- или однократное нанесение клея, с подсушкой клеевой пленки. Для верха из велюра и текстильных материалов взъерашивание зк не производится , а лишь наносится клей.

На литьевой машине имеется 6 рабочих зон,в 3 из которых находятся исполнители

1зона – 1-2 секции -1 исполнитель – надевает заготовку на полуфобрикат

2зона -3-4 секции- 1 исполнитель- выполняет простилание следа,вставляет вкладыш и переворачивает полуфабрикат

3зона – 5секция- приведние литформ в рабочее положение

4зона - 6секция – впрыск литьевой композиции

5зона – 7-8секция –происходит формирование и охолождение отлитого низа и открытие литформ

6зона – удаление литников, чистка литформ.


Какие факторы влияют на износоустойчивость подкладочных тканей? Каким образом можно улучшить износоустойчивость тканей при их производстве?

Износ материалов наступает в результате одновременного действия временных факторов

-механических – истирание и потеря прочности от многократных воздействий

- физико – механических – действие света, влаги, температуры

- биологических – воздействие микроорганизмов и т д

Сопротивление ткани истиранию позволяет судить об износостойкости тканей. На нее могут влиять и другие факторы: работа материала на изгиб или растяжение, старение, влияние непогоды на материал и др. Показатель сопротивления истиранию является определяющим в том случае, когда износ происходит преимущественно вследствие работы материала на трение и когда другие факторы являются второстепенными.

Для испытания обувных тканей применяется прибор конструкции ЦНИИКП, где истирание совершается при вращении материала в условиях распределенного давления. Было установлено, что во всех случаях в большей мере истирается основа, что связано с большой степенью натяжения этой нити по сравнению с уточной. Лучше сопротивляются истиранию ткани полотняного переплетения, далее идет саржевое и сатиновое. Таким образом сопротивление текстильных материалов зависит от характера опорной поверхности (чем больше опорная поверхность, тем медленнее истир ткань), вида переплетения(если на опорной поверхности преобладают уточные нити, ткань лучше сопротивляется износу), поверхностной плотности.

Вследствие обтяжно – затяжных операций и прт носке обуви ткань сильно перестрараивается: изменяется взаимное расположение нитей основы и утка. Это ведет к изменению опорной поверхности тканей и отражается на их сопротивлении истиранию.

Для подкладочных тканей отмечено влияние на износоустойчивость их веса 1м2 . Износоустойчивость тем выше, чем выше вес 1м2 , что связано с большейтолщиной ткани и более равномерным ее распределением напряжений в более толстой ткани.

С накоплением пота в подкладке значительно снижается ее износоустойчивость. Условия носки значительно улучшаются с применением обуви с верхом из кожи и ткани.

 

Преимущество химических методов скрепления верха с низом обуви. Способы крепления каблуков.

К химическим методам относятся: литьевой, клеевой и метод горячей вулканизации.

Преимущества химических методов:

2) отсутствие проколов в скрепляемых материалах, что характерно для механических методов крепления, повышает не только прочность соединения, но и потребительские свойства обуви: влаго-, теплозащитные, износоустойчивость. При износе подошв шпилечных и ниточных методов крепления прочность значительно уменьшается, в клеевом - это отсутствует.

3.) значительно повышается производительность труда (для клеевого метода по сравнению с рантовым в два раза выше),

4.) возможна частичная автоматизация производства.

При штифтовом способе в качестве крепителей применяют гвозди, шурупы, втулки. При клеевом - клеи на основе наирита или ЛНТ, при комбинированном – штифты и клеи.

Выбор того или иного способа определяется конструкцией обуви, высотой и материалом каблука, методом крепления подошвы.

Каблучные гвозди подбирают по толщине скрепляемых матнриалов с учетом способов прикрепления – изнутри или снаружи.

Число гвоздей зависит от размера обуви. Может быть 4-7 в зависимости от ляписной поверхности каблука. Расстояние гвоздей от края стельки 7-10 мм. Гвозди вбиваются с наклоном внутрь каблука, чтобы острие не выходило за поверхность каблука.

Возможно для крепления использовать скобы, но в данном способе обязательное использование шурупа.

Крепление каблуков можно выполнять в один или два приема: с предварительной насадкой каблука и без нее. Когда подошва с крокулем, в технологическом процессе предусматривается операция – предварительное крепление каблука .Возможны следующие варианты:

1. когда каблук крепится шурупом, который ввинчивается через колодку,

2. клеевой способ – клей расплав наносится на люписную поверхность каблука. Делается гнездо для каблука, намазывается подошва, дается высушивание.

3. используется насадочный гвоздь. Для этого варианта применяется специальная конструкция каблука – каблук должен иметь втулку по всей длине каблука. Наносят клей на пяточную часть и через ходовую поверхность каблука вбивается временный насадочный гвоздь. Эта технология применяется перед основной сушкой. После фиксации гвоздь вытягивается.

4. предварительное крепление с использованием втулки. Используется для крепления шпильки. В конструкции каблука должно быть сквозное отверстие, в которое вбивается втулка. Втулка расклепывается на стельки.

Наиболее популярны 1 и 2 варианты. Окончательное крепление каюлука осуществляется после крепления подошвы и после снятия обуви с колодки.

Если крепление взамок – то нет предварительного крепления, а каблук крепится в одном технологическом процессе после крепления подошвы.

Окончательное крепление каблуков.

Крепление пористых резиновых каблуков осуществляется при помощи клеев. Возможно крепление резиновых каблуков гвоздями снаружи обуви. Крепление резиновых каблуков изнутри не рекомендуется, так как не обеспечивается нужной прочности из-за малого сопротивления резины вырыванию гвоздя.

Крепление монолитных формованных каблуков осуществляется как правило снаружи загибкой острие гвоздя на стельку и утопанием шляпки гвоздя в специальное отверстие. Прочность данного крепления выше чем крепление изнутри.

Крепление средних и высоких каблуков. Для крепления высоких и особо высоких каблуков применяется втулка. Она вбивается в отверстие каблука так, чтобы она выходила из стельки на 4-5 мм. Конец втулки выступающей над стелькой расклепывают. Металлическая втулка не только увеличивает прочность крепления каблука, но и предохраняет его тонкую часть от полома. Помимо втулки дополнительно каблук крепится гвоздями .


Системы раскроя многослойных настилов текстильных материалов на детали обуви.

При размещении деталей на многослойном настиле пороки вследствие их незначительности не учитываются. После раскроя детали с пороками отбраковываются. Отбракованная деталь заменяется, увеличивается задание на несколько процентов.

При выборе системы раскроя рулонных материалов необходимо учитывать их удлинение в продольном и поперечном направлениях – по основе и утку. Если удлинение в продольном направлении меньше, чем в поперечном, детали межподкладки выкраивают продольным направлением в продольном направлении материала – по основе , детали подкладки - в поперечном - по утку. Такой выбор обуславливается, тем, что упрочнители должны иметь наименьшую тягучесть, а для материала подкладки удлинение должно приближаться к удлинению кожи.

Для обувных тканей исключительное значение имеет ширина, так как по ширине необходимо уложить целое число совмещенных деталей без потерь в виде неиспользованных полосок. При отсутствии материала оптимальной ширины обязательно комбинирование моделей по размерам, видам и назначению

Наружные дет верха выкраиваютя целыми комплектами, поэтому целесообразно строить гнездо всех дет. п/пары или пары, так чтобы линейные размеры гнезда были кратны ширине мат. Также использ. не гнездовой раскрой, а последоват размещение дет. комплекта по отдельным участкам. Иск. мех на дет. подкладки раскраиваются по угром 450, что снижает % использования. Вкладные стельки и подпяточник не подвергаются растяжению, поэт выкраив. в разном направлении. Обтяжки каблука, стельки выкраиваются по диоганали для улутшения формования (придание тягучести). Дет. вспомогательного кроя распологаются в любом направлении.

Проверяется параллельность вырубочной подушки относительно плоскости опоры. Допускается непараллельность0,5мм на 250мм длины.

Необходимо следить , чтобы поверхность вырубочных плит была ровной и гладкой. По мере износа рабочие плиты шлифуют, строгают, заменяют изолирующую пленку.

Резак – стальной нож определенного профиля, форма и размеры которого соответствует конфигурации вырубаемой детали. Прим для раскроя настилов резаки с высотой 32и 48мм, угол заточки 20-23, толщина 5-6мм.

Для вырубания деталей верха обуви с целью повышения производительности труда и экономии материала применяют совмещение резаков

Резаки должны иметь

Хорошую заточку без зазубрин, заусениц, деформированных участков

Зазор между лезвыем резака и плитой не более 0,2мм

Отклонение 0,15мм параллельности плоскостей обуха и лезвия резаков,прим для вырубание на металлической плите, и 0.3 на остальных

Разность по высоте в комплекте не более 0,25мм,для разных комплектов0,5

Клеймение цифрами и буквами , которые означают размер, фасон обуви, на наружной поверхности на расстоянии 2-3мм от обуха резака

Лезвие резака должно соответствовать периметру шаблона

Нельзя ставить один резак на другой.


Сущность 2-х позиционной затяжки обуви. Варианты. Оборудование. область применения

В настоящее время главным направлением в области формования и затяжки заготовок верха является разработка двухмашинной системы затяжки,являющейся переходной ступенью к автоматизации производственного процесса. Особенностью этой технологии является совмещение операций по обработке полуфабриката на 1 рабочем месте и 1 исполнителем. Существует 4 варианта 2-х позиционной затяжки:

1 вариант 1обтяжка всего контура, кроме пяточной части и затяжка носочно- пучковой части и геленочной

2операция – затяжка пяточной части

Носочная часть закрепляется клеем и затягивается пластинами

2 вариант 1 обтяжка заготовки и затяжка носочно – пучковой части и частично геленочной (клей)

2 затяжка частично геленочной и пяточной частей(гвозди)

Используется этот вариант для низкокаблучной обуви

3вариант наиболее распространенный вариант

1 обтяжка заготовки и затяжка клеевая носочной части

2 затяжка пяточной(гвозди) и геленочной (клей)

4 вариант 1 обтяжка заготовки и затяжка носочно части и пяточной(гвозди) 2 затяжка геленочной части на клей

Двухпозиционную затяжку рекомендуется применять при производстве обуви для повседневной носки на среднем и низком каблуке, для школьной, дошкольной.

Выполняется оборудование в паре. Необходимо закупать у одной фирмы, чтобы не было недотянутых или перетянутых зон. Для 3 варианта можно применить следующие комплекты оборудования 02160Р21,02184Р2 Свит или 630 S6,640 TC Шеен или К100, SC24KZ или 630DGM, 640TCM Шен

Шеен -робот с манипулятором-оборудование не вписывается в конвеерную систему.выносится отдельно, устанавливаются эти две машины и устройство для фиксации формы- 333Е

Преимущества двухпозиционной затяжки

Достигается экономия клея- расплава до 50%, за счет того,что при двухпозиционной затяжке используется прутковый клей – расплав. Экономия электроэнергии, т.к. меньше время разогрева.

Упрощается и сокращается технологический процесс.

Увыличивается съем обуви за счет сокращения операций


Разработать технологию подготовки следа и литья низа из термоэластопластов (характеристика литьевой композиции, перечень операций, оборудование, технологические нормативы)

Термоэластопласты (теп) – плавкие материалы, сочитающие в готовом виде ТП и резины, имеют несколько больший удельный вес , чем резины. В широком диапазоне температур изделия изТЭП обладают свойствами резины, т. е высокой эластичностью и удлинением при растяжении и небольшой остаточной деформации.ТЭПимеет меньшую плотность, чем ТП, более высокое сопротивление истиранию, большее сопротивление многократному изгибу,высокий коэффициент трения.. Эти свойства определяются трехмерной структурой структурой полимеров, которая деформируется за счет слабых физических связей или термически нестойких связей. Химический состав ТЭП определяется исходными полимерами , их соотношением и методом плимеризации.ТЭП относится в основном к лнейным блок- полимерам типа А-Б и т д

Где А – термопластическиеблоки, которые обладают высокой энергией когезии, выполняет роль узлов;

Б- эластичные блоки,которые слабо взаимодействуют между собой, образуя надмолекулярные структуры

ТЭП можно получить различные по одной технологии.ТЭП обладает хорошей адгезией к обувным клеям.

Для литья ТЭП применяется метод литье под давлением – когда литьевой материал прогревается и размягчается до вязкотекучего состояния и при небольшом давлении впрыскивается в прессформу, где ,охолождаясь, переходит в высокоэластичное состояние и приобретает форму и размеры оснастки.

Термопласты разогреваются до температуры 150-200оС,впрыскивается при температуре =100оС, затем в прессформе охолождают при до т=20-40оС, р в литформе 4-10 Мпа,такт литья 1-2,5мин.

Технологический процесс литья под давлением производится с помощью литьевых машин.

Пресс-формы

Их конструкция зависит от назначения :для литья низа на обувь, литья отдельных деталей.

Пресс-форма состоит – двух полуматриц , пуансона(определяет ходовую поверхность подошвы) и крышки(опрделяет внутреннюю поверхность). Роль крышки в пресс- форме для литья низа обуви выполняет след колодки с затянутой обувью. Колодки применяются металлические(часть прессового узла), пластмассовые. Большое значение ля оптимального хода процесса литья имеет значение наличие литниковых каналов, каналов поступления воды в литформу для охолождения,отверстий для отводагазов и воздуха.

По способу совмещению матрицы и пуансона выделяют

-литформы закрытого типа(совмещаются без зазоров, нет расхода материала)

- литформы открытого типа(пуансон и матрица совмещается с зазором0,2-0,4мм )

Операции

Перед приливом низа низ область затяжной кромки необходимо подготовить.В зависимости от применяемого материала производится взъерашивание , химическая чистка- протирается поверхность активными веществами- ацетоном , этилацетатом. Для обуви из кож с естественной лицевой поверхностью применяется взьерашивание, а зетем двух или однократное нанесение клея, с подсушкой клеевой пленки. Для верха из велюра и текстильных материалов взъерашивание зк не производится , а лишь наносится клей.

На литьевой машине имеется 6 рабочих зон,в 3 из которых находятся исполнители

1зона – 1-2 секции -1 исполнитель – надевает заготовку на полуфобрикат

2зона -3-4 секции- 1 исполнитель- выполняет простилание следа,вставляет вкладыш и переворачивает полуфабрикат

3зона – 5секция- приведние литформ в рабочее положение

4зона - 6секция – впрыск литьевой композиции

5зона – 7-8секция –происходит формирование и охолождение отлитого низа и открытие литформ

6зона – удаление литников, чистка литформ.


Как определяется показатель пористости, на какие свойства он косвенно влияет. Какими технологическими процессами производства кож можно изменить пористость.

Особенностью кожи является значительная пористость. Поры имеют различную величину, форму и расположение. Поры кожи имеют диаметры от тысячных долей микрометрадо десятых долей миллиметра. Наибольший объем имеют мелкие поры. Различают замкнутые пары, не имеющие сообщения с внешним пространством; тупиковые, сообщающиеся с внешней средой одним отверстием;сквозные, сообщающиеся с внешней средой двумя выходными отверстиями. Важной особенностью структуры кожи является наличие связи между отдельными порамию

От пористости и толщины кожи зависит воздухо-, паро-, и водопроницаемость. Кожа характеризуется большой способностью поглощать пары воды из окружающего воздуха. Гигроскопичность кожи объясняется высокой гидрофильности коллагеновых волокн и пористостью. Кожи таннидного дубления обладают меньшей гигроскопичностью, чем кожи хромового дубления. При погружении в воду кожа намокает. Намокание идет в основном в результате капиллярного поглощения воды и частично поглощения ее плотным веществом кожи. Намокаемость и влагоемкость зависят от пористости кожи, метода крепления и т д. намокаемость кож хромового дубления на 20-30%больше, чем намокаемость кож таннидного и хромтаннидного дубления.

Большая пористость кожи, наличие пор разного диаметра,достаточное количество сквозных пор, их взаимосвязь определяет гигиенические свойства кожи пособность пропускать пары воды, воздух, капельную влагу от бахтормянной стороны к лицевой.

По плотности материалы делятся на непористые(монолитные) и пористые.для пористых материалов различают истинный и кажущийся удельный вес.

Истинным удельным весом называют отношение массы материала к объему его плотного вещества, т е без объема пор. Истинный удельный вес материалов определяют, используя жидкости, смачивающие их, но не вызывающие набухания. При этом условии жидкость заполняет открытые поры материала. В качестве жидкости для определения истинной плотности кож применяют керосин. Образец кожи массой m помещают в сосуд с керосином.разница объемов с образцом и без него дает истинный Vист.

γист=q/ Vист(г/см3)

Кажущимся удельным весом назввают отношение массы образца к его полному объему, включая объем пор. Кажущийся объем Vкаж образца массой m определяют погружением его в волюметр с ртутью. Ртуть не проникает в поры образца, п.э. разница объемов ртути до и после погружения образца дает объем образца с порами. Кажущийся удельный вес рассчитывают γкаж=q/ Vкаж(г/см3)

кажущийся удельный вес всегда ниже истинного, а кажущийся объем- больше истинного объема Vкаж>V ист, γкаж< γист

Знание кажущегося и истинного удельного веса материала позволяет рассчитать его пористость П=(Vкаж- V ист)100/Vкаж (%), т.к Vкаж- V ист=Vпор, следовательно

П=Vпор100/Vкаж(%)

Влагоемкость – количество влаги, установившееся в образце после намокания в течение двух часов. W = ((q2 - q0) / q0) * 100%

q2 – вес мокрого образца (после намокания в течение двух часов);

q0 – вес абсолютно-сухого образца. q0 = (q1(100 – w)) / 100

w – влажность образца в воздушно-сухом состоянии.

Влагоемкость зависит от объема крупных капилляров и пор материала, т.е. от их диаметра и их количества, а также от гидрофильности материала.

Намокаемость – способность материала впитывать воду в течение двух часов. Намокаемость обеспечивает гигиенические свойства (потовпитываемость) и поэтому является желательной. Н = ((q2 – q1) / q1) * 100%

q1 – вес воздушно-сухого образца (воздушно-сухое состояние - это состояние образца при нормальных условиях).

Намокаемость зависит от плотности волокнистого строения кожи, гидрофильности и системы пор. W > Н W = Н, когда они = 0, а это тогда, когда материалы гидрофобны.

Гигроскопичность – способность материала впитывать влагу из воздуха. Гигроскопичность определяют в % по увеличению массы образца, выдержанного при относительной влажности воздуха 100% в течение 16ч. при t = 20С, отнесенной к его первоначальной массе:Г = ((q2 – q1) / q1) * 100%q1 – вес образца до увлажнения; q2 – вес увлажненного материала. Гигроскопичность зависит от наличия пор в структуре материала и от степени гидрофильности.


Работа деталей верха обуви

Наружные детали верха обуви относительно их расположения на стопе делятся на ответственные и менее ответственные. К первым относятся детали закрывающие переднюю часть стопы от кончиков пальцев до начала плюсны. Ко второй – детали, закрывающие плюсну, пятку и голень.

Ответственные детали:

Носок – является наиболее выступающей частью, поэтому он должен иметь и долго сохранять красивый внешний вид. Так как носок воспринимает наибольшее внешнее воздействие, оставляющее загрязнение здиры, материал из которого он будет изготавливаться должен иметь стойкую к внешним воздействиям поверхность, хорошо очищаться от грязи.

Союзка. При изгибании стопы на материале образуются складки перпендикулярные продольной линии стопы. Высота этих складок зависит от толщины и жесткости и конструкции обуви. Многократные изгибы на материале приводят к появлению на первом этапе мелких складок и как следствие разрушение материала. Рациональным будет материал, который выдерживает 1,5 млн. изгибов. Область появления складок на союзке находится в пределах 0,62-0,68 длины стопы.

Стопа плотно охватывается обувью, она оказывает давление на материал верха обуви. Если бы сопротивление материала верха обуви растяжению было мало, стопа распрямилась полностью, верх потерял приданную форму в процессе формования на колодке. Но так как материал верха обладает определенной жесткостью, то его удлинение в поперечном направлении под действием стопы будет меньше, поэтому как правило в обычном состоянии стопа находиться в несколько сжатом состоянии. В зависимости от сопротивления материалов к растяжению стопа распрямляется (увеличивается в обхвате) больше или меньше, поэтому обувь из жестких материалов стараются делать больше стопы. Материалы, обладающие относительным удлинением при многократных воздействиях стопы значительно вытягиваются, поэтому их укрепляют межподкладкой и подкладкой.

Берцы, голенище сапог – к ним предъявляются менее жесткие требования, так как эти детали совершают меньшую работу и частично работают на повторное растяжение в диагональном направлении. Чем больше жесткость подошвы, тем больше сила воздействия стопы на берцы. На берцах и голенищах, подвергающимся повторным изгибам, появляются складки. Так как эти изгибы невелики, а обувь может неплотно облегать ногу, могут появляться крупные складки, которые не распрямляются. Так крупные складки с внутренних сторон голенища могут вызывать истирание вследствие трения голенища о складки, поэтому в этой части обуви материал должен обладать способностью к упругим продольным изгибам и небольшой жесткостью, чтобы образовавщиеся вкладки были более мелкими.

Внутренние детали – это детали непосредственно соприкасающиеся с телом человека. Подкладка подвергается тем же воздействиям (изгиб и растяжение), что и наружные детали, поэтому при выборе материалов на наружные и внутренние детали их рассматривают как систему, выполняющую одинаковую работу. Так как стопа непосредственно контактирует с подкладкой, она подвергается истиранию от трения. Истиранию подвергаются пятка, область мизинца, открытые участки обуви, так как эти края плотно прилегают к стопе. Верхние края имеют возможность двигаться по стопе в процессе носки, что также вызывает истирание, поэтому подкладка для этих участков делается из натуральной или искусственной кожи. Допускается обработка верхнего канта в выворотку или окантовкой.

Промежуточные детали – межподкладка, задник, подносок.

В качестве межподкладки можно применять бязи, нетканые материалы, трикотажные полотна без термопокрытия или с нанесением предварительно термопластичного клея. Работает на изгиб и растяжение. Межподкладка укрепляет верх, воспринимая на себя часть растягивающей нагрузки.

В процессе ходьбы в обуви при изгибании стопы в плюснефаланговом сочленении, пятка отделяется от стельки и движется вверх, опережая движение пяточной части. При этом поверхность задника деформируется и истирается, истирается по этим же причинам подкладка пяточной части обуви. Если задник спроектирован непрвильно или малой жесткости, происходит изгиб задника по стелечному ребру и его оседание. Задник целесообразно делать из упругого материала, который хорошо востанавливает свою исходную форму. Что касается гигиенических свойств, то к ним не предъявляются высокие требования, т к стопа движется около задника и происходит достаточно большой обмен воздухом – эффект выхлопа. Однако задник должен впитывать влагу.

Наилучшим материалом для задника является натуральная кожа, но этот материал дорогостоящий, а кожанные задники трудоемки в производстве. Применяются для сапог из юфти.

Гранитолевые задники не оседают и обеспечивают высокую формоустойчивость, одноко требуют органических растворителей.

Кожкартонные задники обладают низкой формоустойчивостью.

Термопластические имеют минимальную толщину, сохраняют форму в процессе носки.

Подносок применяется для придания формы носочной части обуви и защиты стопы от внешних механических воздействий. Требования к ним минимальная толщина , чтобы не искажала форму,достаточная жесткость и упругость, чтобы сохранять форму и защищать. Основное назначение подноска – уменьшить область возможного изгибания


Производство обуви из формованных узлов. Сущность. Оборудование. Режимы. Область применения.

clip_image002[6]

Формование заготовки верха осуществляется не на колодках, а на пуансонах. Когда происходит формование на пуансонах, то здесь решается задача – придание объёмной формы заготовке и фиксация формы верха обуви. Для формования узлами разработано специализированное оборудование – ФНП-З-1-0 (для придания заготовке объёмной формы колодки при воздействии пуансонов различной конструкции). Это оборудование ориентировано на определённый метод крепления низа. В зависимости от метода крепления затяжная кромка получается различного вида. Например, при сандальном методе крепления она отгибается наружу, при литьевом она вертикальная.

clip_image004[6]
1 – пяточный пуансон; 2 – носочно-пучковый пуансон; 3 – пластина по форме пяточной части; 4 – верхняя пластина; 5 – нижняя пластина; 6 – гибкая обжимная форма. Процесс: в заготовку вставляется подносок и задник. Затем заготовка увлажняется одним из способов (жидкостью или паром) и одевается на машину ФНП-З-1-0. Пяточная часть устанавливается на пяточный пуансон.; пластины надвигаются на пуансон. Верхнюю часть заготовки вводят в клещи продольной вытяжки. Всё надвигается и пяточная часть полностью зажимается. Тпуансона = 80-90С; время выдержки = 1,5-2 мин. Происходит склеивание задника с подкладкой и верхом. Верху придаётся форма пуансона, а кромке заготовки придаётся определённая конфигурация. Происходит контактная сушка (наиболее оптимальный вид). Работает один рабочий. На этой же машине: верхняя и нижняя пластины (4 и 5) зажимают ЗК и надвигаются на колодку – пуансоны поднимаются вверх. Штыри служат для ориентации вложенной союзки на пластины. Т пуансона носочной части = 80-130С; время выдержки = 1,5-2 мин. По этому методу формуют каркас.

 

Современные способы основной сушки обуви. Оборудование. Режимы. Область применения.

Способы основной сушки обуви:

1) конвективная (классическая);

2) контактная;

3) инфракрасными лучами или радиационная;

4) токами высокой частоты;

5) комбинированная (радиационно-конвективная, вакуумно-радиационная, вакуумно-контактная).

КОНВЕКТИВНАЯ. Редко применяется, но зато имеет широкое распространение для клеевых плёнок, лаков, красок. Используется горячий воздух. Особенностью массообмена при конвективной сушке является соприкосновение горячего воздуха с поверхностью высушиваемого полуфабриката. Т = 50-55С; влажность = 40-50%.

Если не вызвать изменение температурного градиента, то в материале останется влага. Для изменения направления в сушильных камерах предусматриваются зоны нагрева и охлаждения. Вначале идёт нагрев, затем – охлаждение. Продолжается интенсивный процесс испарения. В результате если не изменить градиент, то температура подноска и задника получается выше. Время сушки зависит от уровня начальной влажности детали и толщины композиции. Кожа – 3ч. (лицевые кожи); 12 ч. (юфть).Чем толще, тем больше часов.

КОНТАКТНАЯ. Предусматривает соприкосновение высушиваемой композиции (подкладка) с горячей поверхностью пуансона или колодок. Т = 75-85С (пяточная часть); Т = 50-110С (носочная часть). Возникают градиенты температуры и влажности, направленные одинаково. Время = 1,5-2 мин. На этом способе базируется предварительная технология формования.

ИНФРАКРАСНЫМИ ЛУЧАМИ. Подвод энергии к полуфабрикату осуществляется посредством электромагнитных колебаний инфракрасного диапазона спектра. Энергия, передающаяся материалу, не только переходит в теплоту, но она и разрушает связи молекул влаги с облучаемыми поверхностями. Особенным свойством лучей инфракрасной части спектра является их способность проникать вглубь высушиваемого материала (композиции) – идёт прогревание изнутри. Полуфабрикат помещают в камеру (источник тепла – тены) с инфракрасным излучением. Учитывая, что инфракрасные лучи обладают высокой проникающей способностью, вызывается прогрев полуфабриката изнутри. Ослабление связи молекул воды со структурой материала вызывает значительно более быстрое снижение напряжений – повышается формоустойчивость обуви. Основной недостаток такой сушки – зависимость прогрева материала от цвета поверхности композиции, угла падения луча на поверхность полуфабриката, от расстояния от источника излучения до поверхности полуфабриката. Учитывая сложную поверхность колодки, были случаи локального перегрева. Основное преимущество – быстрый процесс нагрева. Этот способ нашёл применение в комбинированной сушке обуви.

СУШКА ТВЧ. Этот метод основывается на выделении тепла по всей поверхности материала при действии на него тока высокой частоты. Прогрев материала возникает из-за многократной ориентации полярных молекул материала по направлению изменения поля. В камере создаётся вакуум, выкачивается воздух. Будет происходить движение молекул по направлению к полю. Молекулы непрерывно поворачиваются внутри структуры высушиваемого материала. Это сопровождается трением между молекулами. Происходит прогрев структуры изнутри высушиваемой композиции. Энергия электрического поля переходит в тепловую. Недостаток – вредное воздействие на организм человека.

КОМБИНИРОВАННАЯ. 1. Радиационно-конвективная (ПРКС-О, АРКС-О). Используются тены и обдувание. Сушка – 20-40 мин. (в зависимости от толщины композиции). Т = 50-60С, давление нормальное. Широко применяется. 2. Вакуумно – рад. Отличается принципиально. Время сушки – 4-6мин. Эти камеры представляют собой радиационный прогрев полуфабриката и вакуумирование окружающей среды п/фабриката в камере. Эти камеры состоят из двух частей – загрузки и сушки. Включают камеру. Она разворачивается на 180. Транспортируется крышка вакуумирования, включаются насосы вакуумирования. Для основной сушки обуви, пакет которой состоит из стандартных материалов, выс-ся в режиме: Т = 160С; Р = 2,1-2,6Па (разряжение); время = 4-6мин. 2 процесса: 1.наличие разряженной среды интенсифицирует массообмен, т.е. испарение. 2. внутренний массообмен с помощью инфракрасных лучей порождает большой градиент температуры, что в последующем вызывает испарение. Отсутствие воздушной среды не вызывает нагревание поверхности материала, что предотвращает деструкцию кожи.


Разработать технологию подготовки следа и литья низа из ПВХ-пластиката. Характеристика литьевой композиции. Перечень операций, оборудование, технологические нормативы.

ПВХ отличается высокой технологичностью при обработке, но по ряду свойств этот материал нельзя считать оптимальным для литья низа. Темп. стекления = -20С. При нулевой темп. приобретается повышенная жёсткость. Твёрдость – более 80ед. ПВХ получается полимеризацией ВХ: (СН2=СНСl)n=>СН2-СН (Cl)-СН2-СН (Cl)- Исходный состав – аморфный белый При прогреве с Т>100С полимер меняет окраску (бел.-жёлт.-оран.-чёрн.-красн.-коричн.). При этом – выделение хлористого водорода. Вводят пластификаторы для повышения изгибной жёсткости. Пластификаторы: сложные эфиры (дибутилфтолат). Для повышения темп.термостабильности в ПВХ вводят стабилизаторы. Эти в-ва способствуют увеличению температуры термодеструкции. Фосфаты и карбонаты – хорошие стабилизаторы. Стабилизаторы: соли жирных кислот. Наполнители: повышают Ктр и удешевляют стоимость лит.композиции. Порообразователи: аминосоединения «Порофор» марки ЧХЗ. Красители: TiO2, лак оранж.

Сборка заготовок производится по обычной технологии. Более жёсткие требования предъявляются лишь к соответствию толщины деталей и их линейных размеров заданным значениям (принятым при проектировании пресс-форм), а также равномерности толщины по площади. С этой целью кожаные детали верха выравниваются по толщине. Этим впоследствии, при закрытии пресс-формы для литья, обеспечивается наличие плотного контакта верха обуви с гранями матрицы, что в свою очередь предупреждает возникновение выпрессовок. При сборке заготовки также желательно иметь минимальное количество швов в области ЗК; применять швы, обеспечивающие наименьшую толщину; придать заготовке объёмную форму. При формовании верха обуви на колодке применяют три метода: внутренне формование с помощью раздвижных колодок, обычный затяжной метод и шнуровая затяжка. При первом используется втачная текстильная стелька. Такой метод пригоден для комнатной, а также лёгкой обуви спортивного стиля с верхом из материалов, не требующих взъерошивания перед креплением низа в процессе литья (текстильные материалы, велюр, нубук). При затяжном методе формования особое внимание должно уделяться точности соответствия стельки следу колодки и заданной её толщине. Как правило, применяется предварительное формование стельки для обеспечения точного её соответствия следу колодки по кривизне. ЗК должна плотно по всему контуру прилегать к стельке. Для клеевой затяжки рекомендуется использовать клеи-расплавы с высокой температурой плавления, В некоторых случаях целесообразно дополнительное механическое крепление ЗК к стельке скобами, а также формование следа сжатием при повышенной температуре. Затяжка с помощью шнурка, так же как и внутренне формование, обычно производится для обуви лёгких видов с верхом из материалов, не требующих взъерошивания. Эффективность метода заключается в том, что затяжка осуществляется непосредственно на металлических колодках литьевой машины и таким образом отпадает необходимость в затяжных колодках.

Подготовка следа затянутой на колодку обуви к креплению низа в процессе литья зависит от метода формования верха обуви на колодке и от материала верха. Для обуви внутреннего формования или шнуровой затяжки с текстильным верхом подготовка следа не проводится. Для обуви из натуральной кожи типа велюра, нубука на край верха в местах последующего крепления низа, который может быть с бортиком различной высоты, наносится клей по обычной технологии. Для затяжного метода формования подготовка следа также зависит от материала верха. Для обуви из кож с естественной лицевой поверхностью применяется взъерошивание и затем двух- или однократное нанесение клея (лучше всего ПУ), с подсушкой клеевой плёнки. Для верха обуви из велюра (иногда и нубука) и текстильных материалов взъерошивание ЗК не проводится и лишь наносится клей. Для некоторых ИК и СК в зависимости от степени их сродства с материалом литьевого низа взъерошивание иногда тоже может не проводиться – однократно наносится тонкий слой клея. При снятии обуви с затяжных колодок и надевании на металлические колодки литьевой машины одновременно прикрепляются промежуточные детали – простилка, геленок, вкладыш каблука. После открытия пресс-формы и поворота обуви с колодкой в верхнее положение проводится чистка пресс-формы и контроль качества литья. Затем обувь снимается с колодки и дальнейшая обработка (отделка, упаковка) производятся традиционными методами вне литьевой машины. Оборудование: концерн «Беллитмаш» мод. Б1/2, Л2/6; «Десма» 513-518, 604-608, 701,702, 732-761; 2 шнековых узла: 512, 514, 552, 703, 704. На них отливают 2 лит.композиции; 2-ухпозиционные «Union» U-70, U-72; машины с системой «пароматик» (для пористокого низа) – «Десма» - 781, 782, 732, 863 или U-77.


Какими основными гигиеническими свойствами должны обладать внутренние детали верха обуви? Какими показателями они оцениваются и от чего зависят?

Для оценки гигиенических свойств внутренних деталей верха применяются те же показатели, что и для наружных. Основные требования: 1. хорошая паропроницаемость, которая зависит от структуры материала (диаметра и количества пор) и от лицевого покрытия материала (например, НК с акриловым покрытием имеет паропроницаемость в 2-3 раза выше, чем с казеиновым, а с нитропокрытием – в 3-5 раз хуже казеинового). 2. влагопоглощение. Особенно этот показатель важен при разработке ИК. НК по влагопоглощению = 8-10мг/см2*час. СК на нетканой основе = 0,8-1,5мг/см2*час. 3. намокаемость. У иск. замши – 50%; ИК = 150%. Влажность внутри обувного пространства не должна превышать 90%. Однако к материалам подкладки предъявляются более высокие требования, чем к верху, т.к. они непосредственно контактируют со стопой. Если в качестве материала подкладки использовать кожу с нитропокрытием или ИК с низкими гигиеническими свойствами, то можно свести на «нет» все плюсы материалов верха. Поэтому лучший материал подкладки – НК без отделки. Рекомендуется в обуви с верхом из ИК вместо текстильной подкладки применять НК. В этом случае значительно улучшаются влагообменные свойства обуви. Таким образом, значительное внимание должно уделяться гигиеническим свойствам, т.к. от этого зависит внутренний микроклимат обуви, а значит и нормальное функционирование стопы. Основное требование к гигиене – предупредить конденсацию жидкости пота на внутренней поверхности обуви. Подкладка напротяжении всей носки должна оставаться сухой. Пути решения этой задачи: 1. обувь должна быть снабжена вкладной стелькой, которую можно доставать и сушить, заменять. Материал вкладной стельки должен обладать хорошей влагоёмкостью и влагопоглощением. Если обувь не высохла, она будет меньше поглощать влаги на следующий день, которая будет накапливаться внутри обуви. Известно, что для полного высушивания требуется 2 суток. Поэтому надо либо менять вкладную стельку, либо обувь. 2. превратить все внутренние и промежуточные детали в носители поглощения влаги. 3. создавать клеи, которые не препятствуют прохождению влаги, а клеевое покрытие наносить на материал в виде сетки или точек. 4. создание материалов и покрытий, которые обладают хорошими влагообменными свойствами.

 

Почему для каждого отдельного региона должен быть построен свой размерный ассортимент? Что является основой построения размерных и полнотных ассортиментов? В чем отличие торговых и производственных размерных ассортиментов?

При массовом производстве обуви важно не только изготовлять обувь правильных формы и размеров, но и выпускать отдельные типоразмеры в количестве, потребном для населения. Известно, что люди имеют стопы с различными размерами по длине и ширине, поэтому носят обувь разных размеров и полнот. Численное соотношение обуви различных размеров и полнот называется размерным ассортиментом, в котором фиксируется относительное (в процентах) количество обуви различных размеров и полнот. Размерный ассортимент, рассчитанный на 100 пар, принято называть торговым размерным ассортиментом. Крупные обувные фабрики обычно производят обувь одного и того же артикула для нескольких районов, которые могут иметь различные торговые ассортименты. Поэтому производственный размерный ассортимент фабрики складывается из всех торговых размерных ассортиментов, по которым комплектуется обувь для определённых районов, с учётом удельного значения количества обуви, предназначенной для каждого из них. В основу метода построения размерного ассортимента обуви положена закономерность распределения стоп по длине, выражаемая законом нормального распределения. При расчете ассортимента обуви по полнотам вначале находят распределение типичных стоп по длине. Затем каждую подсчитанную численность подразделяют на численности по обхвату (дополнительные типы). Смежные размеры обуви по длине различаются на 5мм. Смежные полноты – на 8мм. по обхвату в пучках (полноты всего три). Для каждого отдельного региона должен быть построен свой размерный ассортимент, так как длины стоп по регионам различны и средний размер в итоге получится разным. Это возможно из-за различных климатических условий, физиологических особенностей, присущих жителям того или иного региона.


Влияние физико-механических свойств НК на величину отходов при раскрое.

На неоднородность свойств кож влияет:

1 Неоднородность структуры кож по площади в связи с функциональными особенностями,

2 порода, пол, возраст животного, климатические условия, условия содержания и кормления, условия консервирования сырья, технология выработки кож.

Для деталей верха обуви предъявляется комплекс требований, которые предъявляют технологические и эксплутационные требования. Часто эти требования не имеют количественных характеристик, а реализуются косвенно в виде указаний. В деталях верха обуви имеет место разделение на зоны различной по интенсивности и величине воздействия деформации материала.

1 прочность связана с плотностью ; 2 деформация при разрыве (10 МПа)

clip_image002[8]

В зависимости от интенсивности воздействия на детали верха, наружные детали верха делятся: ответственные(носок, союзка, ЗНР,ЧПР), менее ответственные. Ответственные детали выкраиваются из чепрачной части. В кожах для верха большая неоднородность по показателям деформации при растяжении. Распределение удлинений по площади кожи имеет определённые закономерности, которые обусловлены природными особенностями структуры различных участках шкуры и особенностями выработки кож по определённому методу.

Коэф. неравномерности удлинения: clip_image004[8], если К>1,1, то структура ориентирована вдоль хрептовой линии. Если К<1.1, то кожа с поперечной ориентацией. Ориентация менее ответственных дет. по направления наим. тягучести. Если неучитывать с-ва кожи то возникают дефекты: 1. различная длина дет в паре, 2. перекос, 3. искожение заднего шва, 3. искожение спроектированной формы.

Одноименные наружные детали верха в паре обуви должны быть одинаковыми по размерам, толщине, плотности, иметь ровную, одинаковую и прочную окраску и мерею


Перечислить способы формования верха обуви и назвать критерии, по которым выбирается способ формования. Примеры.

Назначение формования заготовки – придать заготовке пространственную форму колодки; симметричное расположение заготовки на поверхности колодки; соединение с осн.стелькой по периметру; создание внутренних размеров и внешней формы. Критерии выбора: 1. Конструкция заготовки-состояние з.к. и материал для обуви. 2.Назначение обуви: для модельной- обтяжн-зат. метод формования парал-послед. х-ра обработки. для повседневной- в зависимости от метода крепления, от качества обуви., домашняя- однопроцесный нар. и внутренний. Все способы формования делятся на признаки: По виду деформации:- формование растяжением;- изгибанием;- сжатием. По способу обработки:- параллельный- последовательный- параллельно – последоват. По характеру приложения формующих усилий:- внешний; -внутренний;- комбинированный.

Формование растяжением: способность кожи к растяжению характеризуют показателем относительного удлинения в процентах при условном напряжении.

Исследованиями установлено, что кривые растяжением clip_image006[6].

Коэффициент удлинения системы материалов определяют по следующим уравнения:

при параллельном соединении clip_image008[6], при последовательном соединении clip_image010, где А1 и А2- коэффициенты удлинения каждого материала;

clip_image012 и clip_image014 - показатели степени кривых растяжения каждого материала; clip_image016, где clip_image018, clip_image020 - длина образцов испытываемых материалов.

При растяжении материала в продольном направлении он сокращается в поперечном направлении.

Параллельный характер обработки: формование выполняется за 1 прием, т.е. сразу по всему периметру.

Последовательный характер обработки: когда постепенно происходит выполнение операции по формованию. Сначала производиться обтяжка заготовки на машине ОМ6Н( основная продольная деформация заготовки, симметричное расположение заготовки на колодки, плотное прилегание заготовки и поверхности колодки от носочной до пяточной части), затем выполняют затяжку носка ( АСГ-26-0), затем пяточной части (02146Р2) и затяжку геленочной части

Параллельно-последовательный характер: когда 1-ые 2-операции,оптяжку и затяжку носочно-пучковой части выполняет 1 рабочий на машине ЧИРИМ К100 на клей.

Внешний способ :

Примером м/б обтяжно-затяжный способ, однопроцессный внешний.

Однопроцессный внешний- для заготовок простпанственной конструкции с пристроченным рантом по всему периметру, кроме пяточной части при помощи пластин, скоб шнуром. Для Производства детской , домашней, дошкольной обуви. Достоинство- не требует высококвалифицированных рабочих, не требует больших площадей, обувь обладает невысокой формоустойчивостью, поэтому производят предварительное формование деталей и узлов заготовки.

Однопроцессный внутренний - заготовка объёмной конструкции. Формование осуществляется на раздвижных колодках, на сочлененных колодках, на раздвижных пуансонах. Используются ИК и СК. Это связано с однородностью свойств( по толщине, по деформационным и прочностным показателям). Для домашней, спортивной обуви. втачная стелька должна иметь меньшую деформацию, чем верх. Материал д/б прочным, упругим и плотным(кирза, подкладочная кожа дублированная с тканью).Линия В2S14, LYM Ринальди на раздвижных пуансонах(tпят.ч.=80-900, tнос.ч.=120-1300, время- 1,5-2 мин.). Простота реализации, низкая трудоёмкость, низкая материалоёмкость ,т.к. нет припуска под ЗК, не надо больших площадей. Недостаток- низкая формоустойчивость.

Комбинированный используется на пуансонах, решается задача придания заготовке объёмной формы, фиксация формы верха(Маш. ФНПЗ-1-0). Для производства мужской об. Рантово, рантово- клеевого метода крепления, сандального метода крепления, для литьевой обуви. Тнос.ч.=80-1300, время 1,5-2мин.


Разработать технологию подготовки следа и литья полиуретанового низа. Характеристика литьевой композиции.

Сущность: в один приём, на одном оборудовании осуществляется синтез каучука, формирование низа и прикрепления его к ЗК эффективность повышается за счет применения дешевых пластмасс. Колодок (пластмассовые) и упрощен этап подготовки следа полуфабриката к литью низа.Третья группа литья сокращается вследствие исключения клеевой прослойки между низом и заготовкой. ПУ композиция обладает высокой реакционной способностью и поэтому надежное крепление низа осуществляется.

Подготовка литьевой композиции.

Основным ингредиентом выступает гликоль содержащий полимерные вещества: диолы и полиэфиры. Чаще используют полиэтилен гликоль и поли пропилен гликоль. сложные эфиры имеют группировку: полиэтиленгликоль адипинат. При использовании сложных полиэфиров доказано что получается более прочные и материало устойчивые ПУ.

Вторым ингредиентом является: полизоционат ароматический: дифинил метандиизоционат.

Третьим ингредиентом: вещество увеличивующее скорость реакции –катализатор(амино содержащие вещества и олово содержащие вещества). триэтилендиамин .

Порорегуляторы обеспечивают равномерное распределение СО2 по объёму лит форм. В качестве порорегуляторов выступает ПАВ- снижает поверхностное натяжение на границе двух сред и создает условие для равномерного распределения газа(диметил полисилаксан).

Для улучшения технологических и эксплутационных свойств водит удлинители цепи, эмульгаторы, красящие пасты, пластификаторы. В качестве удлинителей цепи-Бутан диол. Оно способно реагировать с концевыми изоционатными группами ПУ, увеличивает длину цепи сшиваясь.

Целью повышения стабильности ПУ литьев. композиций – в нее вводят эмульгаторы, в завис. от состава компонента А. Можно применять красящие пасты на основе дисперсных красителей д/б Определённая подготовка литьевой композиции в качестве трех компонентов: полиэфир, полиизационат, активатор.

Подготовка композиции осуществляется перемешиванием и подогревом. Срок хранения не более 6 месяцев. Приходят в бочках. Необходимо определить нет ли сгустков, расслоения; смотрят – прозрачна ли композиция; могут прогреть компонент. Состав литьевой композиции заключается в получении активатора: в емкость заливают некоторое количество цепи, перемешиванием добавляют катализатор порообразователь, порорегулятор, эмульгатор. Полиэфир добавляют в соотношении 1:6. перемешивают около часа и доводят температуру до 40-60о-компонент А. Компонент Б –пред полимер. Приходит готовый. Его необходимо лишь прогреть до температуры 40-60о. Третий компонент –красящая паста. Кроме этих веществ используют другие химические вещества – разделительная смазка которая наносится на рабочую поверхность литформы. Это исключает взаимосвязь литьевой композиции с этой поверхностью, обеспечивает лёгкое изъятие отлитого изделия. В качестве смазки используют силикон или эмульсии силиконовых масел (пура 624). Применяют вещества для очистки литформ –хлористый метилен, ну а далее проводятся пробы на пенный стаканчик (происходит синтез и поднятие композиции). Фиксируют время: начало синтеза- старт (5-7 секунд); отлип –исчезновения липкости (25-30с.); время до прекращения пенообразования – подъем пены (40-45с.); отщип до достижения прочность(60-65с.). Все формирование должно произойти в течении 3,5 минуты.


Какие технологические требования предъявляет процесс формования к материалам для верха обуви? Какими показателями оцениваются эти требования? Чем отличается с т. зр. формования свойства НК, СК и ИК для верха обуви ?

Для процесса формования важным явл. формовочные свойства материалов, т. е. способность получения пространственной формы и её последующего сохранения. Формование производится растяжением, вытягиванием или давлением, обычно с изгибом деталей и действием температуры, поэтому к материалу предъявляются след. требования:

- в материале д.б. комплекс упругопластических свойств;

- материал должен выдерживать быстротечные режимы обработки;

- материал должен быть термостойким.

Для всех способов формования необходимо, чтобы материал обладал способностью формоваться без разрушения в таких размерах, как это требуется для достижения соответствующей формы. При этом деформация должна носить как упругий( для сохранения формы), так и пластический( для придания формы) характер. Волокнистые материалы, к кот. относятся кожа, ткани, текстильные материалы, обладают лучшими формовочными свойствами, чем неволокнистые. Это объясняется их структурой: материал представляет собой совокупность волокон и межволокнистого пространства( пустоты, поры и т.д.). При приложении определённой нагрузки происходит удлинение материала за счёт уменьшения межволоконного пространства, т.е. за счёт сближения волокон( остаточная деформация, т.к. после снятия нагрузки материал не возвращается в исходное состояние ( для придания и сохранения формы)). Если продолжать прикладывать нагрузку, то деформация будет происходить уже за счёт упругих свойств волокон, т.е. за счёт растяжения самих волокон( упругая деформация).

Т.обр., получаем сочетание деформаций, которое характеризуется величиной относ. удлинения clip_image022 ;

Еост- относит. удлинение при остаточной деформации;

Еупр- относительное удлинение при упругой деформации. Для НК Еост-40%, Еупр- 60%.Одним из важных показателей явл.

Формоустойчивость- свойство изделия сохранять приданную форму в процессе хранения и эксплуатации. На формоустойчивость влияют деформационные свойства материалов системы и кинетика процесса деформации. Чем больше и продолжительнее деформация материала, тем лучше формоуст. изделия из него, т.к. внутренние напряжения релаксируют а материал, имеющий высокую остаточную деформацию, при повторных нагружениях менее способен к ней. На остат. деформ. Системы материалов влияют влажнотепловые воздействия.

Рациональная деформация кож выше деформации пучковой части заготовки верха при формовании, даже при использовании кож малой тягучести. Подкладочные и межподкладочные материалы изменяют деформационные свойства кожи. Следовательно, для экономичного использования кож и обуви высокого качества необходимо подбирать для подкладки и межподкладки материалы, близкие по тягучести к коже для верха.

Основные размеры и форма дет.верха обуви.

Осн.размерами дет.об.явл.:

-высота берцев сандалей, ботинков; высота голенища полусапог, сапог; высота отрезной задинки, жёсткого задника, подноска; ширина берца ботинка, голенища полусапога, сапожка, сапога, полусапожка и сапожек с удлинёнными голенищами; длина крыла жёсткого задника, подноска и нормируемый припуск под ЗК в зависимости от метода крепления низа к верху.

Недостающие размеры, необх. для проектирования заготовки верха обуви, разрабатываются на основе антропометрических закономерностей работ стопы деталей обуви, с учётом современного направления моды.

Для определения высоты туфель сущ-т закономерность: Вт/пб= 0,15Nm+25.5

Высота задинки: Вз= 0,15Nm+12,5

При проектировании лодочки к расчётной высоте +3мм. Это делается с целью более плотного удержания на стопе, т.к.данная конструкция не имеет удерживающее устройство для закрепления обуви на стопе. Если конструкция с мягкой втачной стелькой( строчечно- клеевой), то высота уменьшается.

Туфли-обувь,кот.неполностью закрывает тыльную часть стопы и не имеет удерживающихприспособлений длязакрепления на стопе.

Конструкцию верха определяет форма колодки и её высота каблука. Однако при всем этом конструктор в первую очередь должен обращать внимание на её рациональность, а именно соответствие формы и размеров обуви её внутренним размерам, швы, соединяющие дет.верха не должны попадать в область мах изгиба стопы, в противном случаи они разрушаются до износа материала верха. Края деталей не должны попадать в область косточки наружной лодыжки, а высота туфель в область ахиллесова сухожилия. Глубина выреза союзки д/б, чтобы в готовой об.не были видны пальцы. Глубина в сторону пят.части д/б, чтобы не заходила высоко на подъём, т.к.затруднено будет снятие, одевание обуви, а край туфель будет вдавливаться в мягкие ткани стопы на подъёме и вызывать боль. Все параметры обуви определяются от длины стопы.

Полуботинки В малодетской об.не рекомендуется делать полуботинки с маленькой головкой берца, т.к.обувь будет плохо держаться на стопе, что не допустимо. Контуры и размеры союзки выполняются по тем же правилам, что и в туфлях.

Передний контур носка делается выпуклым в сторону пятки. Это связано с большими деформациями нос.части заготовки в процессе формования. После формования выпуклая линия носка будет иметь прямую линию.

Ботинки Расстояние верха края берца до лодышки д/б, чтобы он не попадал на косточку лодышки и не натирал в процессе носки.

Подносок. Подносок д/б спущен по верхнему краю на нет, чтобы обеспечить качество обуви. При невыполнении этой операции в готовой обуви после формования возникнет дефект вылегание подноска.Будет вызывать болезненные потёртости на стопе. Задник- промежуточная деталь верха обуви, кот. предназначена для придания ложа пятки, а в некоторой обуви и удерживание пятки (лодочка), и обеспечение формоустойчивости обуви.


Дефекты в ГО, возникающие при нарушении технологии выполнения операции «обтяжка заготовки»

1. Влагосодержание. Если мат. недостаточно увлажнен то м/д разрыв. Т. к. при увлажнении увел общая деформация и сниж. внутреннее напряжение.

2. Трение о заготовку. Нужно подготовить колодку.

3. Скорость растяжения материала. Т.к. мат. может не успеть релаксировать и произойдет разрыв.

4. Влияние с-в подкладки и межподкладки. Подкладка не должна сильно отличатся по с-вам.

5. Наличие поперечных швов. Шов может разорватся или поиз. оттяжка шва.

а)несимметричное расположение заготовки на колодке; б)изменение формы верха после снятия о-ви с колодки . Может происходить: -усадка- уменьш. в объеме. Чаще наблюдается в о-ви из СК , т.к. данные виды кож не обладают достаточной остаточной деформацией . – Увеличение объема – проявляется в случае , если в сист. остается большая величина деформации .

- коробление- местная усадка

-нависание заготовки над следом.

Эти дефекты можно избежать путем подбора однородной по деформ. св-вам сист. верха(подкладка+м/п) , путем регулировки узлов машин , путем гигротермич. обработки заготовки .

ти дефекты можно избежать путем подбора однородной по деформ. ия операции "

 

Охарактеризовать влияние влаги на изменение св-в обувных материалов. Назвать операции, качество к-рых зависит от увлажнения и назвать способы увлажнения для них .

Влага (для гидрофильных материалов ) приводит к ослаблению межцепного взаимодействия в стр-ре материала . Влага как бы вклинивае6тся между неплотностями стр-ры , увеличивая расст. м-у ними. Удаление влаги приводит к усадке. При этом восстанавливаются и образуются новые межцепные связи.

А)Перед процессом обтяжки и затяжки-1- увеличение деформационной способности материала . Это позволяет уменьшить припуски и уменьшить материалоемкость,

риск разрыва заготовки.

2-уменьш. усилие при деформации. След-но возникают меньшие внутренние напряжения , т.е.снижается вероятность разрыва .

Б) Фиксация формы-при увлажн. увелич. способность кожи к поперечному сокращению – достигается плотность прилегания загот. к колодке , ускоряются процессы релаксации .

В) Увлажняют дет. верха и низа перед механич. способами крепления – рантовый (рант, подошва, подложка ) , гвоздевой ( стелька) . Уменьш. сопротивление кожи прокалыванию .

Способы увлажнения:

-в жидкой фазе-при норм. давлении , при повышенном , в вакууме.

-сорбционный- увлажн. в паровозд. среде;-контактный – с исп-нием каней влагоносителя или паровлагоносителя


Требования , предъявляемые к обувным клеям. Классификация клеев.

Требования: а)д.образовывать эластичное соединение.; б) д. обеспечивать требуемый уровень прочности ; в)д. обладать стойкостью к многократным механич. воздействиям; г)не д. разрушаться под воздействием атмосферных явлений, пота и др. агрессивных сред ; д) д. обладать определенной вязкостью , чтобы получить тонкую пленку.; е) не д. обладать высокой темп. термоактивации ; ж) не д. б. токсичными пожароопасными

Классификация: А) происхождение клеющ. в-ва (животного- мездровый, козеиновый, растительного-на базе натурального каучука, синтетич-найритовый, ПУ.)

Б) агрегатное сост.(жидкое-растворы- наиритовый, ПУ, твердое- расплавы-полиамидный, аэрозоль) В)Вид растворителя (водные- вода , органич. растворит.)

Д) Назначение (ответствен., менее ответств., вспомогательн. кл. соед.). Ответственные- приклеивание подошв, затяжка, прикрепление каблуков только на клей, соед. наружных дет. заготовки К вспомогат: временное крепление дет., загибка, склеивание стелечных узлов. Менее ответственные: задники, подноски, простилка, основн. стелька.

4) Как определяется условный модуль упругости при растяжении и изгибе картонов

Eусл= σ / ε усл, σ = Р/F ; ε усл.=∆Lусл./Lраб.х100

При растяжении: σ = 0,4Р/F ;

ε усл.=∆Lусл./Lраб.х100

Eусл=0,4Р/ F/ ε усл*100

Eусл-усл. модуль упругости.

Жесткость: D= Eусл. Fср.

При изгибе : жесткость оценивается по макс. нагрузке при прогибе образца(10х50) Эти св-ва возможно изменить , изменяя вид волокна. Для придания эластичн. добавляют кожевен. сырье Для п/ст и геленков- примен. сульфированная целлюлоза.

Изменение жесткости – изменение пропитки (для увелич. жестк. больше канифоли, чем битума ) Можно изменить, изменяя способ производства- получение картонов односл. или многослойного отлива

 

Факторы , влиящие на материалоемк. конструкции .

-- Экономия мат. на 1% приведет к значительной экономии в целом.

-- Одни и теже дет. м/б из различных материалов. Н: вместо стельки из НК поставить картон и др.

1 степень закрытости верха обуви ноги человека и размер о-ви;

2 .площадь деталей с припусками;

3 степень укладываемости шаблонов

4 Наиб. влияние на площадь оказыв. влияние припуски на обработку, на швы, на ЗК. Изменение ширина ЗК на 1мм приведет к увеличению площади на 0,9%

5. Небольшое влияние- толщина осн.стельки и промежут. деталей. Увеличение толщины этих дет. на 1мм приведет к увелич. ЗК на 1-1,5мм.

6. Изменение удлинения материала при разрыве. Это приводит к уменьшению ЗК

7. Конструкция, кол-во деталей. Переход к целым дет дает экономию мат. на припусках на швы. Но при этом уменьшится использование материала. Поэт необходимо комплексное решение.

Укладываемость clip_image002[10], clip_image004[10], clip_image006[8], где Р- % использ кож., N-норма расхода. W-фактор площади (А/а)

Для расчета экономичности модели: clip_image008[8]


Перечислить технологические факторы , влиящие на прочность и качество ниточных швов и назвать дефекты , возникающ. от этого нарушения

1) Конструкция иглы- для каждого материала подбирается определенный вид иглы. Также иглы подбираются взависимости от толщины и плотности скрепляемых материалов. (чем толще матер. тем больше номер иглы- из-за большого трения ) – это может привести к пропуску стежков.По форме острия- овальная, левая, правая, поперечная, треугольная, ромбическая, поперечная. Вначале подбирается игла, а потом нить.

2.) Прочность ниток – чем ниже номер, тем прочнее нить . Применяют нити из натур и иск. матер. капроновые, лавсановые, комбинированные, полиэстовые. Чем ниже номер, тем прочнее нить.

3. Шаг стежка. оптимальным для юфти явл=2-3,5 ст. на 1см, для НК=5-6 ст. на 1 см., для ИК=4-5ст. на 1см.

4.Кол-во строчек- прменение двухрядн. строчки увелич. прочность по сравнению с однорядной на 70%

5.Утяжка шва. Если утянут, то напряженная нить легко разорвется.

6. Пропитка ниток

7. защита ниточных швов

8. соотношение d шила и иглы, иглы и нити . Размер иглы всегда меньше размера шила.

9.влажность скрепляемых матер.

10. Защита ниток. Косая подрезка (для НК), открытая подрезка, желобок по периметру, подрезка закрытая по торцу.

 

В каких случаях рекомендуется применять операцию ВТО

Осн. задачей ВТО является снижение внутренних напряжений в структуре системы материалов. Ускорить релаксацию и довести её до минимального значения .

ВТО применяется для обуви с верхом из НК , в случае если подносок (ТП и эластичный) и задник (ТП или кожкартонный) . Иногда исп-ся с верхом из СК или комбинированным . В этом случае решающее значение имеет тепловое воздействие .

Оборудование: - ротационное(ВТО-О),проходные(БУСМК, Электротехника),элеваторные(ICI) , камерные,

О-вь проходит обработку в 3 зонах :

1: темп=60-70, влажн=99,t=2 мин

2: темп=80-130, влажн=55%,t=3 -5,5мин

3:. темп=20, влажн=55%,t=1,5-2мин

Режимы в зависимости от покрытия. Если покрытие термостойкое, то во 2 зоне: темп=130, время=3,5мин. Для НК темпер=80-90, время=5,5мин. В 1 зоне: под действием теплого влажного воздуха кожа нагревается и увлажняется, снижаются энергии связи, ускоряется релаксация. Во 2 зоне: воздействие сухого горячего воздуха, разглаживание мелких складок и морщин. В 3 зоне: охлождение п/ф, влага впитывается из окруж среды.


 

Факторы , влияющие на прочность подошв при литьевом методе крепления

-осн. параметры литьевой машины-

А) температура- нельзя допустить ни перегрева, ни недогрева. В случае превышения температуры м. наступить теромодеструкция. Недогрева – преждевременное охлаждение.

Б) давление- неполное заполнение прессформы. Особенно тонких трудодоступных местах подошвы.

В)скорость впрыска-при недостаточной скорости м. наступить преждевременное охлаждение.

-Кол-во применяемого регенерата- его кол-во не должно превышать 30% и он не д. перерабатываться более 4 раз

-четкое соотношение ингридиентов-

для ПУ: все компоненты д. вступить в реакцию по образованию ПУ . Ввиду разной вязкости полиэфира и полиизоцианата также нужно подбирать их кол-во , чтобы они смогли смешаться

-Подготовка компонентов и ингридиентов литьевой композиции в соответствии с режимами .

 

Какими основными гигиеническими свойствами д. обладать внутренние детали обуви.

-Паропроницаемость-кол-во пара , прошедшее ч/з единицу площади за единицу времени

Испытания проводят в экскаторе в течении 4 или 16 часов.

Дабс=(m1-m2)/F*t

m1,2-вес стаканчика без и с образцом до и после исследования.

Дотн-отношение массы испаряемой воды со стаканчика к к массе испар. воды с образцом

Дотн=(m1-m2)/ (m3-m4)

m3,4-вес стаканчика без образца до и после исследования

-Пароемкость – способность материла впитывать пары воды в свою структуру и оставлять её в ней.

Пё=(m1-m2)/ m2

m1,2-вес образца после и до выдерживания образца над стакнчиком в теч. 4 часов.

-Воздухопроницаемость- способность материла пропускать воздух сквозь свою структуру.

Кол-во воздуха , прошедшее ч/з единицу площади за единицу времени при разности давлений.

В=V/ F*t

-Теплоизоляционные –

λ=h*Q/ F*t(T1-T2)- коэф. теплопроводности

- влагоемкость- кол-во влаги, устанавившейся в образце в теч. 2 часов.

Намокаемость-способн. матер. впитывать воду

W=(m2-m0)/ m0

Н=(m2-m1)/ m1

m2-вес мокрого; m1-возд-сух.;

m0-абс. сухого

m0= m1(100-влажн.)/100

5.Теплозащитные свойства и факторы

Под тепловыми свойствами понимается способность о-ви препятствовать передаче тепла от стопы в окр. среду.

R=а/ λ а-толщина

λ=h*Q/ F*t(T1-T2)- коэф. теплопроводности

Факторы:-форма и конструкция обуви- степень открытости обуви , толщина сист. пакета верха о-ви

-Св-ва материала-взависимости от теплового сопротивления. Волокнистые материалы и пористые лучше защищают тепло.

-Влажность мат.-при намокании вода замещает воздух из пор, а вода лучше проводит тепло, -метод крепления-температура окружающей среды, -хар-р грунта и др. опорной поверхности.


Теплозащитные с-ва обуви. Факторы, определяющие теплозащитные с-ва.

Под теплозащитными с-ми понимается способность обуви препятствовать излишней передаче тепла от стопы в окр. среду. Теплоизаляц. с-ва системы х-ся тепловым сопративлением. clip_image002[12]2*С/Вт), а- толщина мат., clip_image004[12]коэф. теплопроводности. Однако обувь это с-ма материалов. clip_image006[10]

Тепловой поток-clip_image008[10], t1 , t2- темпр. по обе стороны обуви. Отдача тепла от воздушной прослойки к стенкам обуви и от наружн. поверхности об. в окружающую среду х-ся коэф. теплоотдачи. clip_image010[4] Теплоотдача зависит: 1. шероховатости поверхности 2. скорости окруж. воздуха, темпер., влажности 3. особенности состояния опорной поверхности. 4. цвет. clip_image012[4], clip_image014[4]- сопративление пеплоотдачи от стопы к внутренним стенкам., clip_image016[4]- м/ду внутренними стенками пакета и верха. q- Теплов. поток м/ду матер. об. с учетом воздушных прослоек.

Факторы: 1. Форма и конструкция обуви. (степень открытости, толщина с-мы.) 2. Свойства материалов. (использование драпа сдублированного с байкой повышает теплозащ. с-ва для верха обуви. Задник и подносок увелич. теплозащитные с-ва за счет своей толщины, и создания дополнит. воздушной прослойки. В зимней об. используется комбинированная вкладная стелька ) 3. Метод крепления (склеивание ухудшает теплоизал. с-ва) 4. Влажность материала (теплопроводность воды в 20 раз выше чем у воздуха. Для повышения теплозащ. с-в необходимо уменьшить неплотности, зазоры, щели, т.е. повысить теплоизаляцию.) 5.Скорость движения воздуха.

 

Варианты схем сборки заготовок типа “лодочка”. Разработать технологический процесс сборки заготовки по образцу.

1. Классический. Верх-союзка, задинка нар. ивн. Подкладка- отрезной кожкарман, подкладка под задинку нар. и внутр., подкладка под союзку.

clip_image002 clip_image004

2. Этот вариант возможен только при наличии подкладки с термоклеевым покрытием. Упрочнитель не должен попасть под задний шов.

3. Узел подкладки под союзку и подкладки под задинки соединяются клеевым швом в последний момент. Клей Салатекс (латексный) диспергируется на бахтормяную сторону союзки и на изнаночную поверхность подкладки пульвелизатором, укладывается подносок и все сжимается.

clip_image006


Выбрать и обосновать способ фиксации формы верха обуви, в которой: верх - эластичная кожа, задник - 2-хслойный гранитолевый, подносок - термопластический. Оборудование. Режимы.

В том случае, если в качестве материала верха используется эластичная кожа, задник – 2-х слойный гранитолевый, подносок термоплаятический оптимальным вариантом будет применение основная сушка.

Способы: 1 конвективная, 2. контактная, 3. сушка инфрокрасными лучами, 4. сушка твч, 5. комбинированная (радиоц-конвективная, вакуомно-радиоц., вакуомно-контактная). Применяем радиоционно- конвективную. АРКС-О (использ. тены), ПРКС-О. Время сушки 20-30мин. Темпе=55-600, давление как в цехе.

Вакуум-радиоционный. (только для изделий снебольшими площадями-п/б, туфли. т.к. м/б сильная усадка.)

Время сушки 4-6мин. Сушильные камеры предусматрив: радиоционный прогрев, вакуумирование окруж. среды в камере. Камера состоит из 2-х камер: камера загрузки и камера для сушки. П/ф загружается в камеру, она разворачивается на 180 и начинается отсасавание воздуха. Для основной сушки стандартных мат. темп=160, давление=2-2,6*104Па, время=4-6мин.

Используется радиоционный прогрев (благотворно влияет), наличие разряженной среды не вызывает нагревание поверзности.

 

Клеи-расплавы на основе сополимеров этилена и винилацетата (область применения, свойства, методика применения)

Применение: 1. загибка краев дет., 2. для нанесения упрачняющих деталей (межподкладки, подносков.), 3. предварительное крипление каблука, 4. приклеивание подошв при нанесении клея на поверхность одного из субстратов.(метод Ван-Вэй.)

Сополимер получают путеп полимиризации при высоком давлении.Полимер м/б получен в различном соотношении. Для клеящих в-в: 3-4(этилен=1(винилацетат. )).

Полиэтилен обладает низкой эластичностью, плохой растворимостью, но высокой степенью кристаллизации. Винилацетат- хорошие адгезионные с-ва. Но прибольшом введении в полимер снижаются адгезионные с-ва.

Применяют сополимер с содержанием винилацетата=30%. Они плавятся при темп=60-100, сохраняют эластичность при низких темп=до (-500). Удельный вес=1, открытое время=доля сек. Торговые марки=КР-ЭВА, ЭЛЬВЕКС, АЛАТОН.

Технология: Методика применения: Клей расплав загружают в бачок тех. оборуд.. где он под действием повышенной температуры переводится в жидкое состояние. Он поступает по трубопроводам в клеенамазывающую обойму или сопла, откуда попадает на поверхность субстрата. Происходит распределение клея на поверхности субстрата и начинается охлаждение. Накладывается второй субстрат и происходит прессование клеевого соединения. На этой стадии клеевая композиция интенсивно охлаждается и кристаллизуется. По истечению времени схаватывания полуфабрикат освобождается от действия исполнительных органов машины.

Технология по методу Ван-Вей: Прим. комплект обарудования: маш. для нанесения клея в виде порошка, спецтермоактиватор для активации адгезива, камера для прогрева п/ф. Клее наносится в виде порошка на ЗК и подошва помещается в спецактиватор на 10-20сек. при 90-1200. Паралелино помещаем п/ф в отдельную камеру следом вверх и прогреваем 20сек при темп=70-100.Затем накладывание и прессование при давле=1-2 МПа, врем=10сек. Преимущества этой технологии: 1. снижение расхода клея при одностор. нанесении, 2. повышение произв. труда, за счет сокращения опер. по пднготовке. 3.повышается качество изделий т. к. отсуствует загрязнения в области следа. Недостатки: скольжение подошвы в процессе прессования.


Какие эксплуатационные требования предъявляются к подкладочным материалам зимней обуви, и какими показателями они оцениваются?

Эксплуатационные требования - это такие требования, которые предъявляются к материалам изделий из кожи в процессе эксплуатации изделия. Важными эксплуатационными требованиями являются теплоизоляционные свойства материалов и такие механические показатели, как прочность, твёрдость, жёсткость, устойчивость к проколу, срезу. Материалы должны обладать устойчивостью к многократным циклам (например, подошвенные материалы должны быть устойчивы к многократному растяжению, а стелечные материалы - к сжатию). Строгие требования также предъявляются к остаточным деформациям и показателю пластичности материала.

Теплофизические свойства обувных материалов характеризуются теплопроводностью, температуропроводностью, теплоёмкостью, термическим сопротивлением, удельным тепловым потоком и др. Теплообмен между телом чело­века и окружающей средой осуществляется через материалы, из которых изготовлена обувь и одежда. Эту теплопередачу можно охарактеризовать удельным тепловым потоком: clip_image008[12]где Q - количество теплоты, Дж; F- площадь сечения материала, м2; τ - время в часах, с; t1 и t2 - температуры по разные стороны материала, °С.

Удельный тепловой поток q - это количество теплоты, проходящей в час через 1м2 поверхности при перепаде температур в 1°С.

Теплопроводность характеризует способность материалов проводить тепло. Численно она равна количеству теплоты, проходящему в единицу вре­мени (1 час) через единицу площади материала (1м2) толщиной 1м при перепа­де температур 1°С.

clip_image010[6] где h - толщина материала, м.

Теплопроводные свойства кожи обусловливаются в основном - пористостью и толщи­ной. Большое влияние на теплопро­водные свойства кожевенных материалов оказывает их влажность. Намокание приводит к вытеснению воздуха из пустот и капилляров кожи и заполнению их водой с соответствующим увеличением теплопроводности до двух и более раз.

Теплоёмкость показывает, какое количество теплоты необходимо под­вести к материалу или отвести от него, чтобы изменить его температуру на 1°С. Теплоёмкость единицы массы материала называют удельной теплоёмкостью и определяют по формуле

clip_image012[6] m - масса материала, кг.

Износостойкость можно определить как способность материала оказывать сопротивление изнашиванию при определенных условиях. Изнашиванием называется процесс, вызывающий постепенное ухудшение структуры и свойств материалов или его полное разрушение под действием разных факторов. Так, интенсивность линейного износа : IH = Δh/L = ΔV/(L∙F) где Δh - толщина истертого слоя, м; L - путь трения, м; ΔV - потеря объема, м3; F - номинальная площадь поверхности трения, м3.

Износ характеризуется энергетическим показателем I: I = ΔV/ AT3/дж]

AT – работа трения, которая учитывает интенсивность внешнего воздействия, Дж

Износ материалов (деталей) изделий из кожи происходит крайне неравномерно. Наиболее быстро изнашиваются союзка, пяточная часть подкладки, набойка обуви.

Истирание - изнашивание поверхностного слоя материалов в результате внешнего трения, сопровождающееся существенной потерей массы материала.

Фактическое истирание идет от силы трения скольжения, силы трения качения и за счет среза частицами подошвы.

clip_image013Стойкость текстильных полотен к истиранию определяют на приборе ИТ-3.

clip_image015

Если ткань очень устойчива к истиранию, то устойчивость к истиранию можно определить с помощью падения прочности

clip_image017где P1 -начальная прочность материала; Р2 -конечная прочность материала.


Расчет затрат машинного времени на выполнение операций “строчка заготовки”

Затраты машинного времени зависят от: 1. Конструкция машины (число оборотов гл. вала машины) 2. Геометрические характеристики (длина строчки, величина и количество криволинейных участков и степень их кривизны) обрабатываемых линий. 3. Количество и продолжительность п.-п.

4. Частота строчки.

clip_image019

Длина строчки – L (cм)

L = Vср ∙ Тмаш; Lразг = Vразг ∙ Тразг; Lост = Vост ∙ Тост;

Lразг-ост = Vразг-ост ∙ Тразг-ост;

L/V = (L-Lразг-ост)/Тмах + Lразг-ост/Тразг-ост (1) Vраззг-ост = 0,5 ∙ Vмах.

Коэффициентом удельной трудоемкости К - показывает во сколько раз время на строчку 1 см линии любой формы больше времени затрачиваемого на 1 см строчки прямой линии. К= Vmax/Vср (2)

Экспериментально доказано, что Lразг-ост и Тразг-ост, для строчки любой длины выполненной одной и той же рабочей, постоянно.

Подставив 1 в 2 получим, что Кпр.лин = a/L +1 a = 1,95

Следовательно Тмаш = (L ∙ Кпр.л.)/Vмах

Тмаш = [(L ∙ Кпр.л.)/Vмах] ∙ φ

Значение φ зависимости от степени ответственности строчки и степени пространственности заготовки. φ1 = 1.05 – строчка выполняется на подкладке; φ2 = 1.4 – строчки на наружных деталях верха, заготовка имеет плоский вид; φ3 = 2.1 – строчки на наружных деталях верха, заготовка имеет пространственную форму. К = 1,95/L + 1.6 ∙ (R1-1 + R2-1 + R3-1 + … + Rn-1) + 1

Тп-п = 10/α + 1,2 1.2 секунды – время необходимое на подъем и опускание лапки машины.10 – коэффициент учитывающий квалификацию рабочего. α – угол в градусах – угол поворота между пересечением строчек.

∑ ТмашСТР = ∑ Тмашi + ∑ Тп-п

Спускание: Кпр.лин = 1/L +1 , Кпр.лин = 1/L +1 , К = 1/L + 0,5 ∙ (R1-1 + R2-1 + R3-1 + … + Rn-1) + 1.

Загибка: Кпр.лин = 7/L +1 , Кпр.лин = 7/L +1 , К = 7/L + 3,8 ∙ (R1-1 + R2-1 + R3-1 + … + Rn-1) + 1. Тмаш = [(L ∙ Кпр.л.)/Vмах] ∙ 0,007(Д-200), Д-жесткость, 0,007- переводной коэв. в сек. жесткости.

 

Дефекты, возникающие при разрубе материалов и обработке деталей низа обуви. Как отразятся на качестве обуви нарушения технологии, допускаемые при выполнении указанных технологических процессов?

Резание неподвижного материала движущимся ножом – процесс вырубания. при вырубании материала могут возникать недорубы, а слои материала деформироваться. Прорубание настила зависит от угла заточки лезвия ножа и жесткости опорной поверхности.

Факторы, влияющие на силу резания:

- угол заострения резака. Желательно, чтобы угол заострения был 23-32º С увеличением угла заострения и толщины материала возрастает деформация, а значит сопротивление раздвиганию материала. Чтобы уменьшить сопротивление резанию толстых и жестких материалов, угол заострения должен быть как можно меньше. Но при уменьшении угла снижаются стойкость и долговечность лезвия резака и затрудняется вытаскивание его из материала и колоды, вследствие чего повышается утомляемость и снижается производительность рабочего. Для получения вертикального среза детали необходимо при разрубе кож для низа применять резаки с двусторонней заточкой. Соотношение внутреннего угла заточки α1 к наружному α2 1: 3

- степень затупления лезвия резака. При изменении затупления резака 0,1-0,5мм сила резания ув-ся в 3-3,5 раза, поэтому важно сохранять лезвия резаков острыми и своевременно их затачивать.

- свойства и толщина разрубаемого материала. Усилие резания резин на 80% меньше, чем картонов.

- количество слоев в многослойном настиле. Чем больше слоев, тем больше сила резания.

- скорость резания. Чем она выше, тем больше сопротивление упруговязкого материала разрушению.

Резание с подачей материала на неподвижный нож применяется придвоении и выравнивании деталей, при спускании краев деталей из жестких материалов, при желоблении деталей, резке и выравнивании ранта и т.п.

Сопротивление резанию зависит от угла заострения ножа, степени затупления лезвия, показателей физико-механических свойств материала, от величины трения материала между валками и поверхностью материала, от режима резания.

Факторы, влияющие на точность обработки при двоении:

- неравномерное нагружение граней ножа;

- постепенное увеличение распорных усилий при транспортировании;

- форма обрабатываемой детали как при запуске детали в машину, так и при выходе из нее;

- физико-механические свойства материала. Машины НДВ, ДН и 05095/Р1 работают при совместном действии всех этих факторов, снижается качество. На точность обработки существенное влияние оказывает расстояние между центрами валков и ножом: на поверхности резания могут образовываться выхваты, что приводит к браку. Расстояние должно быть минимальным. При обработке кожаных деталей это расстояние больше, чем у резиновых деталей.

Фрезерование- придание законченной формы деталям низа. Зуб фрезы в начале вдавливается в материал не разрушая его и поверхностный слой растягивается, а слои нах. глубже сдавливаются. При дальнейшем продвижении фрезы происходит разрыв.

clip_image002[14]угол резания (для уменьшения силы резания желательно, чтобы он был как можно меньше) clip_image004[14] передний угол (влияет на прочность зуба 10-120) clip_image006[12]задний угол (кожаные детали-10, кожеподобные резины-15, монолитные и пористые резины-200) clip_image008[14]угол заострения. На силу резания влияет: число зубьев, скорость подачи, скорость фрезы (12000 об/мин). ФУП- ручная подача, ФКП- автоматическая подача деталей. По числу зубьев: 7 зубьев- для обработки уреза кожаных подошв, 8- из пористой резины, 16- особо чистая обработка кожаных подошв. По диаметру фрезы: 45-60- обработка в носочно-пучковой части, 30- геленочная часть, 60-70- пяточная часть и каблук. Дефекты: 1. бугры, выхваты, шероховатости 2. волнообразный профиль подошвы. 3. порезы и царапины. Из-за этих дефектов после фрезерования применяют шлифование. Фрезеровать урез можно в пачках или попарно. Для получения прямого уреза в пачках.

Шлифование- для выравнивания и доведения дет. до требуемой толщины или для снятия верхнего слоя. Применяют шлифовальные шкурки и шлифовальные круги.В качестве зерен применяются кварц, стекло, кремень.Размеры зерен определяются зернистостью. Шкурка выпускается в виде рулона на тканевой основе с нанесенным зернистым аброзивом, скрепленным клеем. Шлифовальные круги- склеивание зерен в единое целое. Их применяют для резин. Основным дефектом явл. засаливание инструмента.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

Взъерошивание. При взъерошиании на кожаных деталях появляется ворсистость, которая приводит к значительному увеличению действия поверхности склеивания. Требования к операции взъерошивания: лицевой слой кожаных деталей должен быть тщательно удален без пропусков и выхватов. Лицевой слой должен быть равномерно бархатистым с ровным

низким ворсом. На взъерошенных поверхностях кожаных деталей не допускается разволокнистость – наличие длинных пучков волокон. Не должно быть залащенных участков. Взъерошенная поверхность должна быть освобождена от кожевенной и резиновой пыли. Взъерошивание ЗК должно производится на расстоянии 1мм от грани затянутой обуви во избежание повреждений кожи. Нарушение технологических нормативов при взъерошивании ЗК и боковой поверхности приводит к таким дефектам, как «Отклей подошвы», «Отщелк бортика подошвы», что приведет к возврату обуви.


Какие изменения необходимо выполнить в технологии производства обуви при замене материала подноска с кожаного на термопластический, гранитолевый, эластичный.

Технология вставки подноска зависит от его материала.

Кожаный подносок перед вклеиванием в заготовку увлажняют и провяливают до содержания влаги 25-35% по отношению к их весу в увлажненном состоянии. Подноски увлажняют под давлением 50 атв течение 10-20 сек., время пролежки 10 мин. На кожаный подносок наносят с обеих сторон тонкий ровный слой клея и вставляют в заготовку так, чтобы его лицевая сторона прилегала к подкладке. Подносок не должен доходить до края ЗК на 3-4мм.

Гранитолевый подносок размягчают в растворителе в течение 10-20 сек., провяливают в течение 0,5-2 мин. и вставляют между верхом и подкладкой.

Эластичный подносок промазывают клеем с двух сторон и вставляют между верхом и подкладкой так, чтобы край подноска отстоял от края ЗК на 10-12мм. Может использоваться найритовый клей, клей на базе бутадиенстирольного каучука, ПВА и др.

Термопластический подносок термопластифицируют при температуре 120-140С в течение 5-15 сек. и накладывают на носочную часть заготовки на расстоянии 5-7мм от края ЗК. Спущенный край подноска должен быть расположен к верху заготовки. На изнаночную сторону подкладки и на союзку наносят пульверизатором латексный клей, расправляют и накладывают подкладку. Режим дублирования: Т = 110-130С, время дублирования 7-10 сек., Р = 0,25-0,35 МПа. Оборудование: BIMA B 300, SAG 7685. Инструменты: линейка, секундомер. Вспомогательные материалы: латексный клей.

Дублируется система верха только при использовании термопластичного подноска.

 

Решить задачу. Какое количество ингредиентов требуется для изготовления 12 кг латексного клея для склеивания деталей стелечного узла?

Латексный клей на основе хлоропрена по общей классификации называется синтетический, жидкий, клей-дисперсия для универсального назначения.

Ингредиент

Состав, м.ч.

Назначение

Примечание

а

б

ЛНТ

100

100

Клеящее вещество

Дисперсия латекса

Клей казеиновый

10

-

Наполнитель

Загуститель

Препарат ОП-7

5

-

Стабилизатор

 

Вода

0-30

-

Разбавитель

Дисперсная среда

Этилацетат

-

2-5

Липкость предающая добавка

 

Бензин

-

3-7

Липкость предающая добавка

 

Азотная кислота 2,5%

-

1-9

Активатор вулканизации

 

Рецепт а – для основного склеивания, рецепт б – для второстепенного склеивания. Поэтому для склеивания деталей стелечного узла применяем рецепт б.

Вычисляем количество каждого ингредиента в %.

Сумма всех массовых частей: 100 + 3 + 5 + 6 = 114 м.ч.

ЛНТ: 114м.ч. – 100% х = 87,72%

100м.ч. – х%

Этилацетат: 114м.ч. – 100% х = 2,63%

3м.ч. – х%

Бензин: 114м.ч. – 100% х = 4,4%

5м.ч. – х%

Азотная кислота: 114м.ч. – 100% х = 5,26%

6м.ч. – х%

Вычисляем количество каждого ингредиента в кг.

ЛНТ: 12кг– 100% х = 10,5 кг.

Х кг – 87,72%

Этилацетат: 12кг– 100% х = 0,3 кг.

Х кг – 2,63%

Бензин: 12 кг– 100% х = 0,53 кг.

Х кг – 4,4%

Азотная кислота: 12 кг– 100% х = 0,63 кг.

Х кг – 5,26%


В чем отличие эксплуатационных требований к стелечным и подошвенным материалам, какими показателями свойств оцениваются эксплуатационные требования к этим материалам, как они определяются и от чего зависят?

Основными эксплуатационными требованиями к подошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию, трению, раздиру, многократному изгибу, циклическому растяжению, водонепроницаемость, хорошее сцепление с грунтом, твердость, амортизационная способность, низкая масса при повышенной толщине. Подошвенные материалы могут иметь и невысокие гигиенические свойства, т.к. между стопой и подошвой находится несколько слоев различных материалов, в том числе и непроницаемых для потовыделений стопы.

Истирание – это изнашивание поверхностного слоя материалов в результате внешнего трения, сопровождающееся существенной потерей массы материала. Фактическое истирание идет от силы трения скольжения, качения и за счет среза частицами подошвы. Сила трения зависит от отношения двух поверхностей между собой, которое характеризуется коэффициентом трения, который увеличивается с увеличением влажности материала..

Для испытания подошвенных кож, резин, термореактопластов и других материалов применяется прибор типа Грассели УкрНИИК. В качестве истирающего материала используется наждачная бумага. Расчет истираемости ведется по формуле:И = ΔV / W [см³ / кВт*ч]где ΔV = (q1 – q2) / r – объем истертого материала;q1 – вес пары образцов до истирания, гр.;q2 – вес пары образцов после истирания;r – плотность истираемого материала, г / см³.

Для испытания подошвенных кож применяется прибор Позняка. В качестве истирающего материала используется кварцевый песок или грунт. Образец – влажный. Сопротивление истиранию определяют по потере толщины кожи и характеризуют числом часов, необходимых для истирания 1мм образца. Прибор почти полностью воспроизводит условия носки обуви (давление, влажность, движение стопы).

Износ подошвенной кожи зависит от ее свойств: метода дубления, количества наполнителей и жирующих веществ, твердости, пористости, содержания влаги. Износостойкость кожаных подошв тем выше, чем выше угол переплетения

волокон в коже, чем меньше влажность кожи. Наполнители вводят для повышения пластичности кожи, что ухудшает ее упругость, а значит износостойкость.

Изгиб обуви в основном зависит от жесткости стельки, простилки и подошвы. Эти детали должны быть стойкими к многократному изгибу. Характеристикой поведения материалов при изгибе является изгибная жесткость. Жесткостью материала называют его способность сопротивляться изменению формы под действием внешней силы. Определяется жесткость при изгибе по формуле:Дизг = Еу * I [Н] I – момент инерции. I = ba³ / 12, Еу – условный модуль упругости.

Жесткость подошвенных и стелечных материалов определяют по методу «балки». При методе «балки» образец устанавливают на две опоры, усилия прилагают посередине и определяют стрелу прогиба h, мм, при нагрузке Р по зависимости: h = Pl² / 4Еуab³, мм l – длина образца; b – ширина образца.

Свойства резин при изгибе определяются несколько иным способом, чем для других материалов. Используется прибор Торренса, который имеет подвижную часть – ротор, который разбит на секторы. В каждый сектор вставляется образец. При вращении ротора образцы будут изгибаться и разгибаться. Если после испытания в течение 1 часа (30 тыс. изгибов) на материале не обнаружено трещин, то он устойчив к многократному изгибу.

Увлажнение кожи уменьшает устойчивость к многократному изгибу, т.к. оно значительно снижает ее прочность и тягучесть. Также влияют на сопротивление кожи многократному изгибу потовыделения стопы человека. Действие пота, вызывающее раздубливание кожи и способствующее развитию бактерий, разрушающих кожу, снижает устойчивость кожи к многократному изгибу в 2-3 раза. Кожи имеют высокую устойчивость при пониженных температурах.

Твердость определяется двумя методами: на твердомере ТМ-2 вдавливанием иглы (твердость по Шору) и на твердомере ТШМ-2 вдавливанием шарика (твердость по Джонсу). На ТМ-2 твердость определяется в условных единицах, причем за 100 усл. ед. принимается твердость стекла. Твердость определяется усилием, затраченным на вдавливание иглы в материал. Полный уход иглы составляет 100 отн.усл.ед. Это неразрушающий и быстрый метод.

На приборе ТШМ-2 твердость измеряют на шариковом твердомере и получают показатели в МПа. Характеристикой твердости кожи служит нагрузка, необходимая для вдавливания металлического шарика в кожу на 1/3 ее толщины. Твердость определяется: Н = Р / πdh [Па] Р – нагрузка, равная 1 Дан; d – диаметр шарика;h – глубина вдавливания шарика, которая равна 1/3h0, где h0 – толщина материала.

Амортизационная способность низа обуви – это уменьшение ударных динамических нагрузок. Для оценки амортизационных свойств используют копер. Груз свободно по штоку опускается, падает на закрепленный образец с высоты 1м. По высоте отскока груза судят об амортизационных свойствах материала. В обуви лучшее сочетание материалов кожа + резина, чем каждый из них по отдельности.

Материалы для основных стелек должны быть устойчивы к циклическому сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажном состоянии, расслаиванию, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их при сушке, т.е. материал стельки должен быть гидрофильным, должен обладать большой влагоемкостью, гигроскопичностью, минимальным временем влагоотдачи. Для обеспечения хорошего приформовывания к стопе материал стельки должен быть мягким и пластичным. При хорошем приформовывании давление стопы рассредотачивается на большую площадь стельки, что удлиняет срок носки обуви. Материал стельки не должен разрушаться при контакте с механическими крепителями.

Гидрофильность – это способность материала смачиваться водой, а не смачиваются водой гидрофобные материалы. Зависит от поверхности материала. Кожа, картон – гидрофильны; резины, ТЭП – гидрофобны.

Влагоемкость – количество влаги, установившееся в образце после намокания в течение двух часов. W = ((q2 - q0) / q0) * 100% q2 – вес мокрого образца (после намокания в течение двух часов); q0 – вес абсолютно-сухого образца. q0 = (q1(100 – w)) / 100

w – влажность образца в воздушно-сухом состоянии.

Влагоемкость зависит от объема крупных капилляров и пор материала, т.е. от их диаметра и их количества, а также от гидрофильности материала.

Намокаемость – способность материала впитывать воду в течение двух часов. Намокаемость обеспечивает гигиенические свойства (потовпитываемость) и поэтому является желательной. Н = ((q2 – q1) / q1) * 100%

q1 – вес воздушно-сухого образца (воздушно-сухое состояние - это состояние образца при нормальных условиях). Намокаемость зависит от плотности волокнистого строения кожи, гидрофильности и системы пор. W > Н W = Н, когда они = 0, а это тогда, когда материалы гидрофобны.

Гигроскопичность – способность материала впитывать влагу из воздуха. Гигроскопичность определяют в % по увеличению массы образца,

выдержанного при относительной влажности воздуха 100% в течение 16ч. при t = 20С, отнесенной к его первоначальной массе: Г = ((q2 – q1) / q1) * 100% q1 – вес образца до увлажнения; q2 – вес увлажненного материала.

Гигроскопичность зависит от наличия пор в структуре материала и от степени гидрофильности.

Влагоотдача измеряется количеством влаги, отданной увлажненным образцом после его высушивания при определенных условиях. Характеризует десорбционную способность материала.

Сжатие. Предел прочности при сжатии кожи зависит от многих факторов. Увлажнение кожи резко снижает предел прочности при сжатии. Предел прочности возрастает с увеличением содержания гольевого вещества и плотности волокнистой структуры. Увеличение толщины кожи снижает ее предел прочности при сжатии. Деформация сжатия определяется: εсж = ((b – b') / b) * 100% b – толщина материала до сжатия, мм; b' – толщина материала в момент сжатия.

Опорная жесткость: Д = Р / Δbобщ [Дан] Р – нагрузка сжатия, Дан; Δbобщ – абсолютное сжатие при действии нагрузки Р, мм.

Чем меньше Д, тем легче приформовывается материал к стопе. Приформовываемость характеризуется также показателем Δbост (остаточная деформация при сжатии). Этот показатель очень важен для стелечных материалов. Чтобы стопа выработала свое ложе в стельке, Δbост должен быть довольно большим.

Сопротивление расслаиванию для картонов многослойного отлива характеризует их эксплуатационные свойства, т.к. при недостаточной проклейке при носке может происходить расслаивание материала по слоям, т.к. стелька работает в обуви при изгибе системы низа на сжатие. Расслаиваемость определяется: R = P / F [кН / см²]

В процессе носки стельки, особенно из картона многослойного отлива, истираются (скатываются) с поверхности, обращенной к стопе. Метод определения сопротивления картонов скатыванию после 24 ч. намокания в воде хорошо отображает их износостойкость. При этом нормируется величина потери толщины образца в пересчете на толщину сухого картона. (В сухом состоянии картоны практически не скатываются). И = ((а1 – а2) / а1) * 100% а1 и а2 – толщина до и после истирания.

Скатываемость зависит от коэффициента мокростойкости: чем ниже коэффициент мокростойкости, тем быстрее скатывается картон. Также зависит от влажности.


Конструктивная характеристика швов, соединяющих детали верха обуви.

Для соединения деталей верха обуви (сборка заготовки) применяются механические методы (ниточные швы) и химические методы (клеевые швы, швы ТВЧ, сварные швы). В основном применяются ниточные швы.

Для соединения деталей верха обуви применяют ниточные швы следующих конструкций:

Настрочной шов: одна деталь накладывается на другую так, чтобы их лицевые поверхности были направлены в одну сторону. Настрочной шов может быть однорядный, двухрядный, трехрядный. При использовании двухрядного шва повышается прочность скрепления деталей по сравнению с однорядным, но также увеличивается материалоемкость изделия, т.к. больше припуски под шов. Использование трехрядной строчки не целесообразно, т.к. прочность увеличивается незначительно по сравнению с двухрядной строчкой, а увеличивается при этом расход материала и жесткость шва.

Тугой тачной шов: детали, сложенные одноименными сторонами, выравнивают по краю и скрепляют одной (реже двумя) строчкой. Затем детали поворачивают на 180º и разглаживают. Тачной шов применяют в основном при соединении передних и задних краев голенищ сапожек и задних краев ботинок, п/ботинок и туфель. Для предохранения от разрушения тачной шов может быть укреплен тесьмой.

Шов подкладочный по канту: детали соприкасаются бахтармяными сторонами, стежки расположены перпендикулярно плоскости материала. Применяется для соединения верха с подкладкой по канту в туфлях, ботинках, п/ботинках, сапожках.

Выворотный шов: края деталей, сложенных лицевыми сторонами внутрь, скрепляют тачным швом, затем поворачивают детали на 360º, т.е. складывают бахтармяными сторонами так, чтобы линия тачного шва расположилась внутри заготовки на расстоянии 3-4мм от верхнего края наружной детали, и укрепляют второй строчкой, проходящей только по краю наружной детали. Выворотный шов применяется при обработке верхнего канта сапожек, ботинок, сапог, реже туфель и п/ботинок.

Переметочный шов: детали соединяются встык, строчка зигзагообразная. Переметочный шов менее прочный по сравнению с тачным, поэтому нуждается в укреплении.

Закрепочный шов: закрепочным швом закрепляют концы строчек, прикрепляют пряжки, предварительно скрепляют детали заготовок верха обуви.

Декоративные швы служат украшением заготовок верха обуви. Эти швы могут быть плоские и выпуклые, однорядные и многорядные. Декоративные строчки допускаются на деталях верха обуви с межподкладкой, при отсутствии межподкладки под шов прокладывается тесьма из ткани.

К достоинствам химических методов скрепления деталей верха обуви относят высокую производительность труда, герметичность клеевого шва; сохранение первоначальной прочности материала, который не ослабляется проколами иглы, простоту выполнения технологических операций, точность и качество сборки заготовок верха обуви, экономию материала из-за уменьшения припуска на шов, возможность механизации и автоматизации процесса, т.к. только при этих методах возможно одновременное крепление нескольких деталей на автоматах.

Но клеевые швы не нашли широкого применения для скрепления деталей верха обуви из-за сложности конструкции заготовок. Клеевые швы используются чаще для соединения деталей подкладки.

Сваркой соединяют детали обуви из искусственных и синтетических материалов. Свариваются не только пленки или ИК с пленочным покрытием, но и ткани, содержащие термопластичные волокна – капрон, лавсан, нитрон.

Last Updated on Tuesday, 02 December 2014 15:17