Шпаргалки к экзаменам и зачётам

Варианты схем сборки сапог. Разработать технологический процесс сборки заготовок по образцу.

Два варианта схем сборки сапог: по верхнему канту и по заднему шву.

1. Отдельно собирается узел верха и узел подкладки, затем соединяется по верхнему канту.

2. Отдельно собирается узел верха и узел подкладки (только по переднему краю), затем эти узлы соединяются по верхнему канту, а затем по заднему шву (обычно этот вариант, когда верхний кант под выворотку). Таким способом чаще собираются сапожки школьные, дошкольные, гусариковые.

В основном применяется соединение по верхнему канту.

 

Чем отличается технологический процесс крепления каблуков для подошв с крокулем и в “замок”. Окончательное крепление каблуков.

Выбор способа крепления каблука определяется высотой и конструкцией каблука, конструкцией подошвы, методом крепления верха с низом. Если подошва с крокулем, то вводится операция предварительного крепления каблука, перед прикреплением подошвы. Н: 1. каблук крепится шурупом, который ввинчивается через колодку.

2. клеевым способом. Подходят клея для основного склеивания. В современной технологии применяется клей - расплав на основе полиамида. Для этого используется специальное оборудование, например, FA-80 ф. Sand. Клей-расплав наносится на ляписную поверхность каблука. Этот вариант более производительный.

3. с использованием насадочного гвоздя. Наносят клей на пяточную часть полуфабриката и на ляписную поверхность каблука и снаружи через втулку забивают гвоздь, который входит в стельку не загибаясь. Эту операцию выполняют перед фиксацией формы, а после фиксации гвоздь удаляется.

4. с использованием втулки. Втулка вбивается снаружи и расклепывается на стельке. Втулка остается в каблуке.

Все варианты предварительного крепления выполняются на колодке. Наиболее распространенные – 1 и 2 варианты. Окончательное крепление каблука осуществляется после прикрепления подошвы и после снятия обуви с колодки.

Подошва в «замок» , то выполняется только окончательное крепление каблука, после прикрепления подошвы и после снятия обуви с колодки. Окончательное крепление каблука может осуществляться с помощью каблучных гвоздей, шурупов, скоб на оборудовании 04222 (забивает только гвоздь), 04299 Svit (забивает гвоздь и шуруп). Гвоздей может быть 4,5,6,7 (в зависимости от размера). Длина гвоздя – 16-18мм. Шуруп ввинчивается в центр поверхности. Необходимость шурупа зависит от конструкции каблука и ляписной поверхности. Используются также скобы -3 или 4 скобы и обязательно шуруп. Когда каблук небольшой массы, то может забиваться одна скоба. Если в качестве основной стельки используется картон, крепится

подпяточник из жести. Это препятствует прорыву стельки шляпкой гвоздя

 

Выбрать клеи и отделочные химикаты для сборки и отделки обуви клеевого метода крепления; верх – кожа с полиуретановым покрытием, подошва из кожеподобной резины.

Область применения ПУ клея:

- для приклеивания подошв при изготовлении обуви с верхом из ИК, СК.

- для приклеивания подошв из ПУ, ТЭП, ПВХ, кожеподобной резины.

- для намазки ЗК при изготовлении обуви методом литья полимеров (ТЭП, ПВХ, резин).

Исходя из этого, будем применять ПУ клей. Он обладает высокой адгезией к материалам близким по строению, т.е. к коже с ПУ покрытием, а также к кожеподобной резине.

В составе ПУ клея два компонента: раствор клеящего вещества и раствор отвердителя.

При подготовке материалов будем проводить механическую обработку, в результате чего увеличивается поверхность контакта. Клей намазывают на оба субстрата двукратно: 1- клеем 8-10%и сушка 10-20 мин. и 2- клеем 16-20% с сушкой 40-45 мин. Продолжительность сушки может сокращаться до 20 мин. при увеличении температуры или при использовании в составе клея высококачественных каучуков. Активация: в виде мягкой активации с t = 85-120С и врем. 1-2мин. или тепловой удар с t = 200-250С и врем. 2-5сек. Прессование при давлении 0,25-0,4МПа 60-90 сек. Полиамидный клей для затяжки.

Смывочные жидкости применяются для хим. отделки обуви (удаление следов клея, красок). Типовые рецепты смывочных жидкостей представлены в виде четырех групп: водно-спиртовые, бензо-спиртовые, смывочные жидкости на основе органических растворителей, мыльный раствор. Для кож с ПУ покрытием могут применяться любые смывочные жидкости.

Для ретуширования применяем ПУ краски, т.к. которые обладают повышенной адгезией к отделываемому материалу.

Для окрашивания видимых краев наружных деталей верха необходимо использовать краски, которые дают небольшую по толщине пленку, насыщенный цвет и достаточную эластичность. Для этого лучше подходят анилиновые и казеиновые краски.

Для окрашивания ходовой поверхности подошв и уреза из кожеподобной резины используются казеиновые краски. В результате создается тонкая плотная пленка с хорошей адгезией к резине.

Для аппретирования используется аппретура на основе нитролаков. Она рекомендуется для кож с ПУ покрытием и подошв из синтетических материалов.

Пользуясь диаграммой растяжения, какие можно получить данные для оценки качества кожи? Что необходимо знать для определения условного модуля упругости и какое условие ставится при определении его для кож?

Показатели, характеризующие свойства материала:

1. Нагрузка при разрыве, Р, Н

2. Предел прочности при растяжении ζ, Па ζ = Р / F,

где F – площадь поперечного сечения образца, м². Прочность зависит от толщины и вида кожи. Т.к. кожа является анизотропным материалом. Существенно влияет на прочность кожи и содержание в ней влаги.

3. Абсолютное удлинение Δl, мм.

4. Относительное удлинение - ε, ε = (Δl / lраб)*100%

5. Условный модуль упругости – Еусл, Па. Еусл = (ζу / εу) * 100%

6. Жесткость при растяжении – Д = Еусл * Fср, [Н]

где Fср – средняя площадь поперечного сечения образца.

Деформация растяжения материала зависит от приложенного усилия, времени его действия и времени, прошедшего с момента снятия усилия.

7.пластичность:П = (εост / εобщ) * 100%

εобщ = εост + εупр, Δlобщ = Δlост + Δlупр

Чем больше доля остаточного удлинения в общем удлинении кожи, тем она пластичнее. Увлажнение повышает пластичность кожи.

Для кож Еусл определяется при условии, что Русл = Fср, т.е. ζусл = 1 кг/мм²

εусл = (Δlусл / lраб)*100%, Е_усл = (1 / ε_усл)×100 [кг/ мм²]

 

Работа деталей низа обуви.

Стелька, простилка, подошва, подложка, платформа, полустелька, каблук, набойка. Подошва испытывает сжатие, изгиб, трение качения, скольжения и т.д. Все это зависит от конституции человека, характером профессии, состоянием грунта (земля, асфальт, песок), температурой среды.

Подошва. 1.быстрый износ набойки Далее опора на всю стопу. В этом случае одна стопа касается всей поверхностью опоры, а вторая стопа на вису. Далее перекат через передний отдел стопы. Давление постепенно переносится на носочную часть, подошва начинает отталкиваться от опорной поверхности. Изгиба зависит от жесткости и толщины. Если сила трения подошвы и опоры мала, то возникает трение-скольжение и как результат – быстрый износ подошвы. Трение качения, возникает при перекатывании подошвы по опорной поверхности. В большинстве случаев подошва контактирует с поверхностью отдельными участками. В результате происходит механический разрыв подошвы при вдавливании в нее камней поверхности. Параллельно резко повышается температура и происходит разрыв молекулярных связей. Наибольший износ наблюдается под подушками плюснефалангового сочленения и большим пальцем стопы. Во время носки обуви эти участки производят давление на стельку, простилку, как бы выдавливают подошву в указанных местах наружу, что и приводит к максимальному ее истиранию. В результате на стельке образуется ложе. Кожаная подошва изнашивается неравномерно, по слоям. Резиновые подошвы отличаются более равномерным износом. Кожаная подошва изнашивается намного быстрее, чем резиновая.

Стелька. Стелька работает на повторный изгиб, истирание во влажном состоянии и сжатие. Истирание относительно мало сказывается на стельках, т.к. в обуви используется вкладная стелька. Это может проявиться если материалов малоустойчивых к трению во влажном состоянии.

Сжатие стелек под давлением стопы проявляется ложе. Т.о. материал стельки должен обладать хорошими остаточными деформациями (выработка ложе), сопротивлением к истиранию, быть гибким, хорошо удерживать крепители, хорошо работать на торцевое сжатие.

Каблук. Каблук в процессе носки обуви подвергается разнообразным механическим воздействиям. Утоненный каблук часто подвергается излому. Кожаные, деревянные, пластмассовые каблуки в обычных условиях носки не подвергаются значительному износу, т.к. основную нагрузку на себя воспринимает набойка. Резиновые каблуки по своим эксплуатационным свойствам превосходят кожаные. В последнее время применяется АВС-пластик.

Простилка. Простилка работает наповторное сжатие и иногда на изгиб. Ели она ближе к нейтральному слою, она практически не работает на повторный изгиб. Она должна обладать хорошими амортизационными свойствами, пластичностью и мягкостью в начальные периоды носки (способствовать выработке ложе), должна обладать 50/50 упругими и пластическими свойствами, выдерживать повторные изгибы.

Платформа и подложка. Быстрее всего истирается подошва без платформы, медленнее с кожаной платформой, еще медленнее с платформой из микропористой резины.

Геленок. Геленок служит для укрепления пяточно-геленочной части обуви, поддержания наружного свода стопы, воспринимает на себя довольно большую нагрузку. Даже обувь на низком каблуке рекомендуется делать с геленком и недопустима без геленка обувь на с/к, в/к и особо в/к. При слабом геленке возникает подвертывание каблука.

Исследования показали, что при одевании обуви на стопу в сечении геленка возникают отрицательные изгибающие моменты в результате изгиба геленка в обратную сторону. Поэтому в сечении геленка возникают отрицательные напряжения. При стоянии на плоскости в сечении геленка под действием давления со стороны наружного свода стопы происходит изгиб геленка в противоположную сторону и в сечении геленка возникает положительное напряжение. При ходьбе напряжение в сечении геленка изменяется по величине и по знаку.

1 – фаза переноса стопы, 2 – фаза переката через пятку, 3 – фаза опоры на всю стопу, 4 – фаза переката: пятка отрывается, начинается изгиб стопы в пучках, геленок изгибается, напряжение возрастает МПа. Затем носочная часть начинает отрываться от опоры, напряжение резко уменьшается до значения в переносной период. Знак меняется на противоположный и цикл повторяется.

Обосновать выбор режущего инструмента и оборудования для выполнения операции “взъерошивание затяжной кромки” (верх обуви - натуральная кожа, СК, ИК и текстиль).

После взъерошивания обработанная поверхность должна иметь короткие волокна прочно связанные с самим материалом. Для взъерошивания поверхности применяют металлические щетки, шарошки, игольчатые ленты, шлифовальные шкурки и круги с зернами абразива большого размера.

Имеется несколько конструкций металлических щеток. Наиболее распространена конструкция, представляющая собой пучки стальной проволоки, зажатые между стальными шайбами. Так же хорошо работают металлические щетки из стальной проволоки, пучки которых завулканизованы в резине и смонтированы на втулке.

Кожи для верха обуви обрабатывают при окружных скоростях щетки 8—10 м/с, подошвенные материалы — 15—16 м/с. Для глубо­кого взъерошивания резиновых и кожаных подошв в последнее время все чаще применяют специальные шарошки.

При взъерашивании на кож. деталях появляется ворсистость, которая приводит к значительному увеличению действительной площади склеивания. При взъерошивании резиновых подошв образуются мелкие бороздки и углубления, что увеличивает действ. поверхность склеивания.

Для взъерошивания ЗК из кожи применяют мет. щетки из проволоки диаметром 0,3…0,4мм., мелкопористые резины – образивная шкурка №8 зеркрупнозернистая шкурка №50 зер.

Требования к взъерошиванию: лицевой слой кож. дет. должен быть удален без пропусков и выхватов, поверхность д.б. бархатистой с ровным низким ворсом., не допускается разволокнение, поверхность должна быть очищена от пыли и загрязнений.

Оборудование: International AR-C взъерошивание следа;

ARS – G взъерошивание боковой поверхности.

USM (Австрия) ASW взъерошивание ЗК и боковой поверхности

Жесткая юфть требует специальный инструмент – кардолента – жесткий гвоздеобразный инструмент в виде валика завулканизированного в резине. Для ИК и СК применяется матовое шлфование мелкозернистыми инструментами. Ткани типа рогожки, обувная джинсовая ткань аппретированная – тонкое шлифование, чтобы снять аппрет.

Если подошва с бортиком, нужно ограничить поверхность взъерошивания. Для ограничения боковой поверхности можно наносить липкую ленту, или серебряным карандашом.

 

Варианты выполнения операции “Предварительное формование пяточной части обуви”. Сущность, Область применения.

Предварительное формование служит для повышения формоустойчивости и может использоваться при любом методе формования и почти всегда осуществляется предварительное формование пяточной части. Оно служит для повышения общей продольной деформации заготовки, склеивание задника с верхом и подкладкой, придание пяточной части заготовки формы колодки и для обеспечения качественной затяжки пяточной части. Технология выполнения зависит от материала и конструкции задника и от варианта затяжки.

В том случае если задник изготовлен из плоских материалов, оборудование должно иметь узел затяжных пластин.

Для задника изготовленного из термопластичного материала кроме горячего, необходим также холодный пуансон, на котором будет проходить процесс стеклования.

Прочность обувных клеевых соединений. Нормативы прочности, Технологические причины при различных характерах разрушения.

Прочность – самый важный показатель свойств обувных клеевых соединений. Жёстко нормируется только этот показатель – для ответственных соединений 2,5 кН/м = 25Н/см.

Факторы, влияющие на прочность клеевых соединений: 1. конструктивные 2. технологические 3. эксплуатационные.

1. Конструкция клеевого шва (внахлест, встык, встык под углом. Это влияет на напряжение в шве, что влияет на прочность), соотношение геометрических параметров (прямая, цилиндр), толщина клеевого шва (если большая толщина появляется ползучесть, маленькая- напряжения в шве)

2. Подбор субстратов и адгезивов, реологические с-ва (вязкость, однородность, жизнидеятельность), подготовка субстратов (к-во обработок, вид обработки, вид химиката), факторы связанные со склеиванием (технология, к-во намазок, параметры сушки, вид активации, параметры активации, параметры соединения и прессования, наличие выстоя.).

3. Ответственные клеев. соединения, х-р деформации клеевого соединения, длительность и условия эксплуатации, старение адгезива и субстрата.

Причины недостаточной прочности: 1. адгезионное: неправильно обработанная поверхность субстрата, неправильно выбрана технология нанесения клея, плохие параметры окруж. среды. 2. аутогезионный: неправильная активация клеевой пленки, недостаточное продолжит. прессования, высокая влажность. 3. когезионный по адгезиву: неправильные условия сушки клеев. пленки, нарушение технологии намазки. 4. когезионный по субстрату: клей отрицат. влияет на субстрат, неправильно выбран субстрат.

 

Как и на каком приборе определяется показатель истираемости для подошвенных кож? Какие факторы влияют на этот показатель и что необходимо сделать при производстве подошвенных кож для повышения устойчивости к истиранию?

Истирание- показатель х-ющий способность материала сопротивлятся трению.

Износ характеризуется энергетическим показателем I:

I = ΔV/ A [м³/дж], A – работа трения

Износ материалов наступает в результате одновременного действия следующих факторов:

- механических - истирание и потеря прочности от многократных воздействий растягивающих, сжимающих, изгибающих усилий и т.п.;

- физико-механических - действие света, влаги, температуры, воздуха, кислорода, озона, пота, агрессивных сред и т.п.;

- биологических - воздействие микроорганизмов, вызывающих процесс гниения материалов.

Истираемость материалов происходит крайне неравномерно. Наиболее быстро изнашиваются союзка, пяточная часть подкладки, набойка обуви.

Фактическое истирание идет от силы трения скольжения, силы трения качения и за счет среза частицами подошвы.

Для испытания подошвенных кож в воздушно- сухом состоянии применяется прибор типа Грассели. На данном приборе определяется устойчивость резин, термореактопластов и других материалов. Так как прибор работает с высокой точностью, то в результате силы трения возникает высокая температура, следовательно, материалы имеющие низкую температуру плавления, не испытываются на этом приборе.

Достоинством данного прибора является быстрота проведения эксперимента,

недостатком - то, что условия проведения испытания не близки к условиям

носки, также повышенная температура влияет на свойства материала. Расчет истираемости ведется по формуле

U = ΔV/W, [см³/кВт∙ч]

ΔV = (q₁-q₂)/r - объем истертого материала (уменьшение объема пары образцов, в см³ ); q₁ - вес пары образцов до истирания, в граммах; q₂ - пары образцов после истирания, в граммах; r - плотность (удельный вес) истираемого мате риала, в г/см3.

U изменяется в см³/ Дж или см³ /(кВт ∙ ч).

Для определения устойчивости к истиранию подошвенных кож применяют прибор Позняка. Сопротивление истиранию определяют по потере толщины кожи и характеризуют числом часов, необходимых для истирания 1мм образца. Прибор почти полностью может воспроизвести условия носки обуви (давление, влажность, движение стопы), что является достоинством данного прибора. Недостаток же его состоит в большей продолжительности истирания поэтому его применяют для испытания натуральной кожи.

Износ подошвенной кожи зависит от ее свойств:

метода дубления, количества наполнителей и жирующих веществ, твердости, пористости содержания влаги и т.д. Износостойкость кожаных подошв тем выше, чем меньше увлажненность кожи.

Значительное влияние оказывает и метод дубления, так как он повышает упругие и термостойкие свойства кожи (чем лучше эти свойства выражены кожи, тем она более износоустойчива). Наиболее высокое сопротивление истиранию кож обеспечивают хромовый и титаноциркониевый методы дубления. Наполнители ухудшает износостойкость.

Преимущества и недостатки однониточного и двухниточного шва.

В зависимости от способа переплетения ниток различают два вида стежков: двухниточный внутреннего переплетения, однониточный наружного переплетения (рис. 8.1).

Расход ниток на один стежок l, мм,

l =2(t+h)k,

t - шаг стежка, мм; h — толщина скрепляемых материалов, мм; k - коэффициент утягивания ниток.

Строчка, образованная двухниточными стежками внутреннего переплетения, обладает большой прочностью, поэтому широко применяется при сборке заготовок верха обуви.

Можно использовать более тонкие нитки, за счет этого применяются тонкие иглы и в следствие этого появляется возможность уменьшить шаг стежка, а в следствие этого увеличивается количество ниточных шпилек при нарушении целостности строчки. Как правило при скреплении нижняя нить более тонкая, поэтому способствует лучшей утяжке шва и позволяет утопить стежок в толщине материала.

Однониточная цепная строчка обладает большой эластичностью и может удлиняться на значительную величину без обрыва нитки. Недостатки: легкая распускаемость, а также значительный расход ниток. При повреждении одного из стежков происходит распускание шва на значительном отрезке. Применение толстых шильев не позволяет уменьшать шаг стежка. Предохранение стежка от разрушения маловозможно так как нельзя его утянуть, поэтому нить быстро истирается. Применяется для сборки заготовок верха спортивной и домашней обуви (эластичность и комфорт).

Расход ниток на один стежок , мм,

l = (3t + 2h)k,

где t — шаг стежка, мм; h — толщина скрепляемых материалов, k — коэффициент утягивания ниток.

 

Сущность операции пристрачивания ранта. Тех. карты. ТБ.

В рантовой обуви подошва соединяется с заготовкой через промежуточную деталь, рант.

Рант может крепиться к заготовке после формования (рантовая) или перед формованием (парко). Ниточный шов расположен в нейтральном слое, п.э. шов не испытывает больших нагрузок.

Цель операции - скрепление ранта с губой стельки. Операция пристрачивания ранта не зависит от материала подошвы и включает следующие процессы:

1. Удаление обтяжного и установочных гвоздей, обвязочной проволоки.

2. Обрезка излишков затяжной кромки

3. Увлажнение и провяливание ранта.

4. Пристрачивание ранта

Технология пристрачивания ранта к заготовке: Временные крепители удаляют, не повреждая деталей верха, не деформируя губу стельки. Для облегчения пристрачивания ранта на машине 02016 Р1 дисковыми ножами срезают излишки затяжной кромки, выступающие над губой стельки более чем на 2 - 3 мм.

Если рант из Н.К. его увлажняют 10-15 минут в жидкой фазе в увлажнителе с пролежкой во в полиэтиленовом пакете. Если рант из искусственной кожи (ПВХ), то его опускают в горячий увлажнитель (Т=60 С), выдерживают 1 час и пристрачивают.

Рант пристрачивается однониточным швом на машине 03030Р2 ф. Свит.Для пристрачивания ранта используются капроновые (№1, 2) или льняные нитки. Чтобы исключить распускание шва и повысить устойчивость к действию влаги, нитки перед образованием шва пропитывают с варом. Длина стежков 6-7 мм. Игла для пришивания должна иметь стандартные размеры, хорошо отшлифованные и отполированные грани, в противном случае наблюдаются частые обрывы ниток , неправильное образование и пропуски стежков.

Работа машины: игла без нитки прокалывает рант, кромку заготовки и губу стельки и останавливается. Вращающийся петленабрасыватель на крючок иглы накидывает петли. Игла проходит в то же отверстие, которое проколола ранее, (она вытягивает нитку). Игла перемещается, вытягивая петлю, и снова прокалывает композицию, с крючка иглы соскакивает нить, петлеудерживатель удерживает петлю, а игла тянет следующую петлю в предыдущую. Шов эластичный и легко распускаемый.

Затяжка пяточной части. Оборудование. Вспомогательные материалы.

Затяжка пяточной части на машине 02146Р2 ф. Свит, которая выполняет и глухую и клеевую затяжку пяточной части , производится полуавтоматически. Качество обработки зависит от настройки машины. Заготовка на колодке устанавливается следом вверх.

1-ый момент: полуфабрикат помещается в рабочее гнездо машины до контакта с обжимными формами. Упор давит на след, Штуцерное устройство приопускается до уровня затяжных пластин.

2-ой момент: пластины начинают надвигаться на след, и чуть-чуть приподнимается штуцер, чтобы пластины оглаживали грань, делая ее ярко выраженной. Как только пластины заняли свое конечное положение, из трубок выскакивают гвозди.

3-ий момент: подходит молотковая обойма, и одним движением забиваются гвозди, наталкиваются на пластины колодки и загибаются.

Затяжка клеевая: машина 02146 Р2 работает на клею также, как и на гвоздевой затяжке. Но перед тем, как пластины надвигаются на след, клееподающий механизм подает клей на стельку и пластины наезжают на след. Чтобы клеевой слой застыл и кристаллизовался, необходимо на время прижать кромку заготовки, т.е. штуцерное устройство приподнимается и прижимает кромку к пластинам (выдержка 20 с).

Затяжка обуви сандального метода крепления: будет предварительное формование каркаса на машине 84VH. Тоснастки=100-110 С, время 10-15 секунд. На этапе операции предварительного формования у нас заготовка обтягивается на поверхности пуансона и формуется соответствующая конфигурация затяжной кромки.

Варианты затяжки: клеевая на Маш. 02179 ф. Свит - роликовая. На машине К 80 есть набор пластин для носочно-пучковой и пяточной частей. После нанесения клея на выступающий край подошвы и на отогнут. край заготовки, сверху опускаются пластины и происходит склеивание.

При наличии соответствующего оборудования. например скобочной машины 02212 Р1, затяжка может быть скобочная.

Затяжка обуви допельного метода крепления: затяжка происходит в два этапа

1-ый этап: осуществляется затяжка подкладки окончательно, а верх ориентируется временно, т.е. он уложен, затянут, но не скреплен (он временно удерживается). Нар. детали ориентируются, но не соединяются. После фиксации формы удаляются временные крепители, а нар. дет по отношению к колодке отгибаются наружу. Накладывается подошва, и происходит соединение на машине 02179 или 02212 Р1.

 

Нетрадиционный вариант затяжки пяточной части.

Нетрадиц. вариант выполняется на машинах 502 ф. Ральфс, 64F ф. Шен. Стелька с пробитыми в процессе формования отверстиями одевается на штыри пуансона. Заготовка пяточной частью одевается на пуансон и крылья заходят в открытые губки клещей. Тпуансона= 145-160 С. Клещи опускаются. Затем опускается обжимная форма, впрыскивается клей по периметру, и выдвигаются затяжные пластины. Но после затяжки пяточной части возникают сложности со снятием полуфабриката с пуансона и одевании его на колодку.

Была разработана машина, которая предложила вариант формования, и затяжки пяточной части на колодке, к которой крепится скобами основная стелька (колодка в пяточной части имеет напыление из металла). Машина имеет устройство для закрепления колодки в машине. Перед вытягиванием напыление в пяточной части нагревается, чтобы вклеить задник

 

Технология подготовки следа и литья резинового низа. Перечень операций, оборуд., тех. нормат.

Сборка заготовок производится по обычной технологии. Более жесткие требования предъявляются лишь к соответствию толщины деталей и их линейных размеров. С этой целью кожаные детали верха выравниваются по толщине. Этим обеспечивается наличие полного контакта обуви с гранями матрицы, что предупреждает возникновение выпрессовок.

При формовании верха обуви на колодке прим. три метода: внутреннее с помощью раздвижных колодок, обычный затяжной метод и затяжка с помощью шнурка. В первом случае используется текстильная втачная стелька (комнатная, легкая спортивная обувь с текстильным ворсовым верхом, не требующим взъерошивания). Как правило применяется предварительное формование стельки для обеспечения точного ее соответствия следу колодки по кривизне. Затяжная кромка должна плотно по всему контуру прилегать к стельке. Для клеевой затяжки рекомендуется применять клеи-расплавы с высокой температурой плавления. Затяжка с помощью шнурка, также как и внутреннее формование, обычно производится для обуви легких видов с верхом из материалов, не требующих взъерошивания. Эффективность заключается в том, что затяжка производится непосредственно на колодках литьевой машины.

Подготовка следа затянутой на колодку обуви к креплению низа в процессе литья зависти от метода формования верха обуви на колодке и от материала верха. Для обуви внутреннего формования или шнуровой затяжки с текстильным верхом подготовки следа не проводится.

Для затяжного метода формования подготовка следа также зависит от материала верха. Для кож с естественной лицевой поверхностью применяется взъерошивание, а затем одно- или двукратное нанесение клея с подсушкой клеевой пленки. Для верха обуви из велюра (иногда и нубука) и текстильных материалов взъерошивание затяжной кромки не производится и лишь наносится клей. Для некоторых искусственных и синтетических кож в зависимости от степени их сродства с материалом литьевого низа, взъерошивание иногда также может не проводиться. В этом случае однократно наносится тонкий слой клея. При снятии обуви с затяжных колодок и надевании на металлические колодки литьевой машины одновременно прикрепляются промежуточные детали - простилка, если необходимо и геленок, вкладыш.

Режим вулканизации в пресс-форме

Температура полуматриц 175+-10

пуансона 170+-10

матрицы подноска 170+-10

колодки 175+-10

Время вулканизации, мин 4-4,5

Время такта, с 22+-2

Оборудование: Десма 513-518 512, 514 - два шнековых узла

604-608, 701, 702, 732-761; (552, 703, 704 - спос. отлив 2 лит. композиции)

Эксплуатационные требования подошвенных материалов зимней обуви, оценка и контроль

К подошвенным материалам зимней обуви предъявляются следующие эксплуатационные требования: теплофизические, фрикционные требования, требования морозостойкости, хрупкости.Теплофизические свойства обувных материалов характеризуются теплопроводностью, теплоемкостью, удельным тепловым потоком. Теплопроводность характеризует способность материалов проводить тепло. В обувных материалах она во многом зависит от их плотности (наличия пор в структуре материала). У монолитных материалов теплопроводность достаточно высокая, а чем больше пористость, тем ниже коэффициент теплопроводности. Пористость улучшает теплозащитные свойства подошвы, которые зависят не только от коэффициента теплопроводности, но и от ее толщины, с увеличением которой они становятся выше почти в прямой пропорциональности. λ=(h·Q)/(F·τ(t₁-t₂)), где h - толщина, F - площадь, Q - количество тепла по разные стороны материала, λ - коэффициент теплопроводности

Теплообмен между телом человека и окружающей средой осуществляется через защитную оболочку, т.е. через материалы, из которых изготовлена обувь и одежда. Эту теплопередачу можно охарактеризовать удельным тепловым потоком q=Q/(Fτ(t₁-t₂)) - удельный тепловой поток

Теплоемкость показывает, какое количество теплоты необходимо подвести к материалу или отвести от него, чтобы изменить его температуру на 1°С. С = Q/m·(t₁-t₂) - удельная теплоемкость

Тепловое сопротивление R характеризует способность материала препятствовать прохождению теплоты и, следовательно, определяет теплоизоляционные свойства материалов: R = h / λ

Чем выше R, тем лучше теплозащитные свойства материалов, чем больше пористость, тем выше термическое сопротивление. Показатели свойств материалов, определяют опытным или при сравнении с эталонным обрасцом .

Фрикционные свойства подошвенных материалов в зимний период носки имеют большое значение. Данные свойства материала зависят от коэффициента трения между материалом и опорной поверхностью: чем меньше коэффициент трения, тем больше скольжение. Коэффициент трения в свою очередь зависит от пористости и твердости материала, причем он возрастает с увеличением пористости и снижением твердости подошвенных материалов. Пористость материалов определяется по следующей формуле:

П=(V_пор/V _каж) ·100% , где V_пор- объем пор, определяемый опытным путем;

V _каж - полный объем материала, включающий и объем пор;

Морозостойкость - температура, при которой материалы повышают свою жесткость.

Температура хрупкости - температура, при которой материал приобретает стеклоподобное состояние и ломкость. Эта температура гораздо ниже, чем температура морозостойкости. Для определения морозостойкости имеется спец. прибор: образец помещают в сосуд Дьюара. С помощью жидкого азота создают низкую температуру. Тензометры дают показания на вольтметре. Как только напряжение возрастает, значит жесткость материала увеличивается. Похожий прибор исп. и для определения температуры хрупкости: в сосуд Дьюара помещают согнутый материал. На него устанавливается такой груз, чтобы материал выдерживал. В момент, когда сломается материал, и определяют температуру хрупкости

 

Основные особенности проектирования верха обуви различных видов копировальным методом.

Построение УРК копировальным методом можно осуществить пятью способами: упрощенным, шаблонным, футора, с помощью кальки, с помощью кальки или футора с внутренними надрезами. Проектирование УРК копировальным методом делится на четыре стадии:

1. Построение копий наружной и внутренней поверхности колодки, получение средней копии.

2. Расчет и нанесение конструктивной сетки (базисные, контрольные и вспомогательные линии, контрольные точки).

3. Построение деталей верха обуви и нанесение припусков на ЗК, швы, припуск на обработку видимых краев деталей.

4. Деталировка с указанием на деталях технологических наколок, гофр, отд. строчек в виде наколок, места крепления фурнитуры.

Упрощенный способ. В основу этого метода положен бум. шаблон или каркас (каркас позвол. получить более точную развертку, но он трудоемкий и прим. редко). Наиболее часто прим. бумажный шаблон.

Шаблонный метод. на бумаге предварительно строится шаблон. Шаблон вырезают и надрезают по конструктивным линиям. Полученный шаблон или шаблоны поочередно накладывают на наружные и внутренние стороны колодки. Они усредняются и получается средняя копия. Четко зафиксировать место расположения опорной полосы и направления надрезов шаблона. Это приводит к тому, что повторяемость гораздо выше, по сравнению с упрощенным способом, меньше расхождений при получении УРК различными людьми. УРК получается более точным.

Метод получения УРК с помощью кальки. Усреднение не всегда необходимо, особенно если колодка имеет значительное ассиметрию. Чтобы калька стала мягкой, мнем ее руками, затем промазываем клеем и наклеиваем на колодку, начиная с пяточной части. Где плохо ложится, делаем разрезы, где складки - срезаем. С помощью гибкой липкой ленты шириной 5-6 мм. обклеиваем пограничные линии. Обрезаем по пограничным линиям и распластываем, начиная с пяточной части. Далее как с футором.

Проектирование верха обуви различных видов выполняется после того, как на контур УРК нанесена сетка базисных и контрольных линий. Прежде чем строить сетку, необходимо вписать УРК в систему координат.

О базисных линиях: 1-0,23-точка нар. лодышки, 2-0,41-точка сгиба стопы, 3-0,48-т. середины стопы, 4-0,68-т. внутр. пучка (в туфлях лодочка вырез д/б расположен не ниже на 18мм, чтобы небыло видно пальцев и не выше 10мм, чтобы край не натерал), 5-0,78-т. конца мизинца.(явл. ограничением для жесткого подноска.)

Построение линии перегиба союзки.

1- (туфли-лодочка) образуется избыток мат. и натянут верхний кант 2- (ботинки и п/ботинки)- линия проводится или касательно УРК или засекает 1-1,5мм, напряжения в верхней и нижней частях пятки. 3-(сапоги)- надрезается.

Особенности построения отрезного носка. Значительные деформации носочной части заготовки приводят к тому, что при построении контура носка обуви при соединении с союзкой делают не прямым, а криволинейным, причем величина радиуса кривизны зависит от жесткости материала (чем больше жесткость, тем больше радиус) и от формы носочной части.

Построение линии пяточного закругления. В сапогах для удобства надевания линия отходит назад. Для туфель для натяжения верхнего канта убавка по сравнению с УРК.(5мм). Для п/ботинок убавка на 1-1,5мм., т. к. есть удерживающие приспособления.

Системы раскроя многослойных настилов ИК и СК на детали верха обуви. Требования к оборудованию и инструментам.

Задача: для максимально использования площадь материала и получить детали хорошего качества.

Сложность раскроя во многом определяется измен­чивостью показателей физико-механических свойств материалов по площади и в разных направлениях.

В связи с этим все раскраиваемые материалы можно разделить на три группы: изотропно-однородные (резины, пласткожа, искусственные кожи на нетканой основе и др.); анизотропно-однородные (ткани, искусственные кожи на тка­невой основе и др.); анизотропно-неоднородные (натуральные кожи для верха и низа обуви, а также для кожгалантерейных изделий).

Первая часть термина означает изменчивость (или постоянство) соответствующих показателей физико-механических свойств в раз­ных направлениях, а вторая — по площади.

Многослойные настилы обув­ных тканей и искусственных кож следует раскраивать по прямо­линейно-поступательной системе, совмещая детали под непрямым и прямым углами. Для обувных тканей и рулонных искусственных кож исключи­тельное значение приобретает ширина материала, так как по ши­рине необходимо уложить целое число совмещенных деталей. При отсутствии материала оптимальной ширины комбинирование модели по размерам, видам и назначению. При раскрое искус­ственных кож на детали верха — голенища всех родов — применяют прямоугольное совмещение деталей с поворотом на 180°. Резаки для вырубания деталей верха, подкладки, межподкладки и кожгалантерейных изделий из многослойных настилов тканей и искусственных материалов изготовляют высотой 34 или 48 мм. Для уменьшения деформации и сдвига слоев материала рекомендуется снабжать резаки прессующими подпружиненными выбрасывателями.

Вырубочные подушки из полиамида высокого давления – наиболее устойчивы к прорубанию. Пресса- ПТО-25, ПТО-40 с передвигающейся коредкой.

Существуют различные виды образования настилов (ручной и машинный). Количество слоев в настиле зависит от требований предъявляемых к точности, площадей выкраиваемых деталей, от жесткости материалов и их толщины. Ик=6-10слоев, СК=2-4 (т.к. толще чем ИК), бязь=20-40 сл.

 

Затяжка носочной части обуви клеевого, рантового, доппельного и сандального методов крепления.

Назначение затяжки обуви – окончательное формование верха обуви в области грани и соединение ЗК заготовки с основной стелькой (стелечным узлом).

Для скрепления исплоьзуют спец. гвозди, тексы, проволока, гребешки, скобы и т.д. По характеру затяжка бывает клеевая, рантовая, сандальная, глухая, полуглухая. По виду применямого инструмента затяжка бывает клещевая, пластинчатая, роликовая, с пом. пластин-пальцев и т.д.

Наибольшее влияние на качество затяжки носочной части оказывает соответствие внутреннего контура пластин носочной части колодки, настройка машины.

Рантовая обувь – фиксируют обвязочной проволокой, временными гвоздями, скобами (02212 Р3 ) или гребешком, через элемент губы рантовой стельки.

Сандальная затяжка выполняется несколькими способами. В любом случае первым этапом будет предварительное формование (84VH). Оснастка горячая. t = 100…110ºС, время 10…15с. Заготовка обтягивается на поверхности пуансона, а отогнутый край затяжной кромки формуется. В первом варианте клеевая затяжка с помощью роликов, ролики сжимают верх с подошвой (Svit 02179). Во втором варианте является клеевая затяжка с помощью пластин (К-80). В третьем варианте затяжка глухая – на скобы (Svit 02212).

В допельном методе крепления затяжка осуществляется в два этапа: 1 – затяжка подкладки. Верх временно закреплен под стелькой. После фиксации формы гвозди (гребешок) удаляются и наружные детали отворачиваются наружу. Если есть шов, соединяющий верх с подкладкой, он разрезается. 2 – затяжка нар. дет. верха. Для затяжки используют роликовый способ (Svit 02179) либо на скобочной машине (Svit 02212).

Решить задачу. Рассчитать, какое количество ингредиентов необходимо для изготовления 18 кг клея на основе натурального каучука для окантовки стелек?

Состав клея:

Наименование ингридиентов	А	Б	Назначение
НК	6-10	9-14	Клеящее вещество
Бензин	93-90	76-88	Растворитель
Присадка АСП	0-0,002	0-0,002	Антистатическая присадка
Растворитель АКР	0-2	0-2	Разбавитель, м.б. использован этиловый спирт
Канифоль	-	3-10	Липкость придающая добавка
Сера	-	0,24-1	Вулканизирующее вещество
Белила цинковые	-	0-0,4	Вулканизирующее вещество

Будем использовать следующий состав:

НК – 12 м.ч.

Бензин – 82 м.ч.

АСП – 0,001 м.ч.

АКР – 1 м.ч.

Канифоль – 6 м.ч.

Сера – 0,62 м.ч.

Белила цинковые – 0,2 м.ч.

Всего: 101,821 м.ч.

1. 101,821м.ч/100% = 1,01821 %(к-во процентов в 1 м.ч.)

2. 18000г/100% = 180г (к-во г в 1 %)

3. 180г / 1,01821 % = 176,781 г (к-во грамм в 1 м.ч.)

4. НК – 12 м.ч. ∙ 176,781 г = 2121,37 г

Бензин – 82 м.ч. ∙ 176,781 г = 14496,03 г

АСП – 0,001 м.ч. ∙ 176,781 г = 0,18 г

АКР – 1 м.ч. ∙ 176,781 г = 176,78г

Канифоль – 6 м.ч. ∙ 176,781 г = 1060,69 г

Сера – 0,62 м.ч. ∙ 176,781 г = 109,6 г.

Какими показателями, характерными только для картонов, характеризуются их свойства? Как определяют эти показатели, и каким образом их можно изменить при производстве картонов?

Картоны делятся: по виду волокна, по виду проклейки, по кол. составу, по способу производства, по назначению. Назначение проклейки- скрепление волокон м/ду собой. Она влияет на прочность, гигиеничность, жесткость. Коэф. мокростойкости- способность проклейки растворятся в воде. . Канефольная=0,2 , канеф-битумная=0,5 (самая жесткая), латексная=0,9 (уничтожается гигиеничность), комплексная=0,7 (предпочтительна)-наиболее эластичная.

От вида волокна: жесткость, формовочные с-ва, стоимость, приформовываемость. В стелечные картоны добавляются кожевенные волокна, они лучше формуются и имеют наимен. жесткость. В картоны для п/стельки и геленка- целлюлозные.

Производство картонов влияет на способность к расслаиванию. (слоистые картоны и однослойного отлива.) R=P/F.

Способ производства влияет на коэф. равномерности. К=1 на Гусс машине. На круглосеточной машине получ. разную жесткость и К=0,2, сильное расслаивание при многокр. изгибах.. На столово-сеточной маш. К=0,7, расслаивание в меньшей степени.

У картонов только два сорта:1 (без пороков) и 2 (наличие неразволокн. материала, местная рыхлость.)

 

Преимущества и недостатки монолитных формованных подошв. Основные особенности проектирования монолитных и полумонолитных формованных подошв. Отличия в проектировании формованных каблуков и каблуков в монолитных формованных подошвах.

Различают в зависимости от конструкции:

1.Плоские формованные подошвы-Аналогичны плоским штампованным. В нистоящее время практически не находят применения.

2. Профилированные формованные подошвы-Имеют рисунок на ходовой поверхности, в ряде случаев простилку. Проектируются как плоские, но имеют неодинаковую толщину в различных участках, что связанно с эксплуатационными свойствами подошв и в первою очередь с износоустойчивостью. Так как такие подошвы требуют фрезерования по урезу, в последнее время они применяются редко.

3. Полумонолитные подошвы- Главное отличие от предыдущих подошв – не имеют припуска на фрезерование. Эти подошвы совмещены с другими деталями низа (декоративный рант, простилка), у них имеется рисунок на ходовой поверхности.

4. Монолитные формованные подошвы-Эти подошвы так же не имеют припуска на фрезерование. Кроме того они совмещены со всеми наружными деталями низа и простилкой. Монолитные и полумонолитные формованные подшвы получили широкое применение, т.к. имеют ряд преимуществ:- экономия материала (не требуют фрезерования); не требуют отделки; красивый внешний вид. Недостатком таких подошв является то, что тяжело точно соблюдать толщину пакета верха. Проектирование формованных подошв осуществляется следующим образом. В основу положена развертка следа колодки, проводится ось стельки, проводится ось симметрии пяточной части. По оси следа через каждые 10 мм проводятся сечения. Рассчитывается припуск Пв:

α – угол наклона боковой поверхности колодки к вертикали.β – угол между нормалью к контуру развертки следа и сечением (измеряется в каждой точке). Полученный контур соединяют плавной линией.

В случае проектирования монолитныхподошв далее строится внутренняя поверхность подошвы. Внутрь откладывается размер ЗК, производится построение простилки. Далее строят каблук. Для этого вычисляют его длину:

Дк = 0,25 ∙ Дпод + 10…15мм. ЛФК перпендикулярна оси симметрии пяточной части. Затем выполняются облегчительные полости с целью уменьшения массы. Затем строят вид подошвы в плане с ходовой стороны и продольное сечение подошвы.

В случае полумонолитных подошв отличается только построение пяточной части. Пяточная часть должна обязательно быть увязана с размерами каблука. Причем размеры язычка в месте нахождения ЛФК должны быть меньше размеров фронта каблука до 1 мм. Переход пяточной части подошвы в язычок должен начинаться на ЛФК чтобы не было видно скосов. Продольный профиль язычка должен уложиться в профиль каблука.

Методики оценки использования площади кож для верха обуви. Причины несоответствия расчётных и фактических процентов использования.

Т.к. обувная промышленность является материалоёмкой отраслью, поэтому экономное использование материалов имеет большое значение для снижения себестоимости обуви. Для оценки использования кож одновременно используют опытные и отчётные данные. При раскрои материалов верха обуви могут возникать следующие отходы: 1) межшаблонные: основные _Ом.о. и дополнительные О_м.д. ; 2) краевые отходы О_к; 3) отходы сортности О_с ; 4) отходы на межшаблонный мостик О_м.м.

Основными характеристиками для оценки использования площади кож для верха обуви являются:- процент использования площади кож

Р= , где а_i – площади деталей, которые выкроили из материала; А – площадь материала; А и а_i – определяются в дм².- коэффициент использования Р= ;

- нормировочный коэффициент R=, где Р – коэф. использования. R- характеризует расход материала на единицу чистой площади.

Определение межшаблонных основных отходов:

О_м.о. = 100 - ; У= % - укладываемость.

Определение краевых отходов:

Факторы влияющие на О_к: 1) форма материала- при увеличении периметра раскраиваемого материала увеличивается и О_к. 2) соотношение площади материала и площади детали: Фактор площади W=, чем больше величина фактора площади, тем меньше О_к. О_к=f(W), О_{к верха}= 50*1/W

При раскрои возникают межшаблонные дополнительные отходы из-за необходимости раскроя об. материалов на шаблоны разных размеров; иногда в реальном процессе раскроя отступают от линейно- поступательного размещения шаблонов, это связано с формой и размерами пороков; большой неоднородности физ.- мех. свойств кож. О_к+О_м.д. =

Определение отходов сортности:

О_с= Е ^. , где Е= 45 для кож верха; W- фактор площади; n- число пороков; - общая площадь пороков( линейных и по площади). Этот метод используется, когда есть материал с определённым числом пороков.

О_с= , где Е₁- коэф. пропорциональности; В- показатель снижения процента использования площади кожа по сортам; W- фактор площади.

Определение отходов на межшаблонный мостик:

При нагружении материала лезвием резака происходит деформация материала, и он соскальзывает внутрь резака. Величина этого отхода зависит от площади детали. Для кож верха величина этого отхода составляет 0,5-1,5%.

Методики расчёта расчётного процента использования:

1) Р_расч= 100-О_м.о.-О_м.д.-О_к-О_с

Р_расч= У- .

2) методика помодельного нормирования:

Р_расч=П-0,01П О_к-О_с, где П – плотность совмещения трёх комплектов.

П= , где - суммарная площадь комплекта; S_k- площадь схемы.

3) Процент использования это выход деталей. Затем делается реальная раскладка на кожу и снимается процент использования. Во всех методиках расчётный процент использования не равен фактическому.

Расчётный процент использования применяют при запуске новых моделей и применении новых материалов. Фактический процент использования должен быть выше расчётного, тогда будет экономия материала. Причинами несоответствия расчётных и фактических процентов использования являются: конфигурация (форма) шаблона и система совмещения шаблонов; форма материала; соотношение между площадью и размерами материала и шаблона; неоднородность свойств по топографическим участкам, анизотропия свойств; различие требований предъявляемых к деталям обуви, ассортимент деталей верха; сортность материалов; методы и системы раскроя; квалификация рабочих.

Особенности затяжки геленочной части обуви. Оборудование, режимы.

Назначение операции затяжки состоит в окончательном формовании обуви в области грани и соединение затяжной кромки заготовки по всему периметру с основной стелькой или стелечным узлом. Для скрепления могут быть использованы различные крепители (гвозди, клей, скобы, проволока, гребешки). Выбор крепителя определяется методом крепления низа.

Особенностью затяжки геленочной части заготовки является то, что при затяжке необходимо обеспечить большое растяжение заготовки под определённым углом к следу колодки.

Роликовая затяжка геленочной части:

Выполняется на машинах ЗКГ-2-0, 66 А ф. Шён.

Затяжную кромку заправляют между роликами 1 и 2, вращающимися в разные стороны. Ролики могут быть цилиндрическими или коническими, гладкими или рифлёными. Вращаясь, ролики растягивают материал в вертикальном направлении и одно­временно транспортируют заготовку с колодкой. Ролик 1 имеет шаровой упор 3, удерживающий колодку от перемещения вверх. Боковая поверхность колодки с заготовкой упирается в ролик 4. Края заготовки перегибаются на стельку коническим роликом. Работают машины без динамических на­грузок, производительность их высокая, так как процесс затяжки непрерывный, без холостых перемещений рабочих органов.

Сила трения Q роликов о материал: Q= Р (f₁+f₂)

где Р — сила, с которой ролики зажимают край заготовки;

f₁, f₂ — приведенные коэффициенты трения роликов о мате­риал.

Машина имеет механизм подачи клея- расплава. Скорость схватывания клея должна быть соизмерима со скоростью движения полуфабриката. Можно предусматривать предварительную намазку клеем стельки и затяжной кромки заготовки. Машина имеет устройство подачи 1 гвоздя, который забивается в сквозную в крыло задника внутри и снаружи.

Затяжка геленочной части при помощи пластин- клавиш:

Машина 02169/Р2 ф. Svit – температура пластин 100-120С^о.

Каждый сектор пластины имеет отдельное движение (на след и обратно), одновременно с двух сторон. Расположение по контуру обеспечивает ориентировочный обкатной ролик, кот дает сигнал каждому сектору пластин. Скорость надвигания пластин д/б увязана со скоростью ролика.

Затяжка геленочной части при помощи пластин и клещей:

Машина ASHL – T ф. Interneshinel.

Последовательность обработки: срабатывают клещи, захватывают заготовку и растягивают, обжимная форма прижимает заготовку к колодке. Ролик прокатывается по стелечному узлу и задаёт расположение соответствующей пластине. Срабатывает клееподающий механизм, затем срабатывает соответствующая пластина, которая загибает кромку заготовки на след и затягивают геленочную часть. Пластины работают на схватывание клея. В машине есть механизм подачи гвоздей. В качестве растягивающего устройства могут быть использованы ролики, принцип работы тот же, но вместо клещей – ролики.

Выбрать клеи и отделочные составы, необходимые для сборки обуви клеевого метода крепления; верх СК с полиуретановым покрытием, низ – ТЭП. Методы защиты от воздействия химических веществ.

Область применения ПУ клея:

- для приклеивания подошв при изготовлении обуви с верхом из ИК, СК.

- для приклеивания подошв из ПУ, ТЭП, ПВХ, кожеподобной резины.

- для намазки ЗК при изготовлении обуви методом литья полимеров (ТЭП, ПВХ, резин).

Исходя из этого, будем применять ПУ клей. Он обладает высокой адгезией к материалам близким по строению, т.е. к коже с ПУ покрытием, а также к кожеподобной резине. В составе ПУ клея два компонента: раствор клеящего вещества и раствор отвердителя.

При подготовке материалов будем проводить механическую обработку, в результате чего увеличивается поверхность контакта. Клей намазывают на оба субстрата двукратно: 1- клеем 8-10%и сушка 10-20 мин. и 2- клеем 16-20% с сушкой 40-45 мин. Продолжительность сушки может сокращаться до 20 мин. при увеличении температуры или при использовании в составе клея высококачественных каучуков. Активация: в виде мягкой активации с t = 85-120С и врем. 1-2мин. или тепловой удар с t = 200-250С и врем. 2-5сек. Прессование при давлении 0,25-0,4МПа 60-90 сек. Для приклеивания подошв из ТЭП можно в ПУ клей вводить дихлорамин в качестве адгезионно - активной добавки (дихлорамин вступает в реакцию с ТЭП и повышается адгезия клея к ТЭП). Полиамидный клей для затяжки.

Для окрашивания видимых краев наружных деталей верха необходимо использовать краски, которые дают небольшую по толщине пленку, насыщенный цвет и достаточную эластичность. Для этого лучше подходят анилиновые и казеиновые краски.

Также для приклеивания подошв из ТЭП можно применять клея на основе ТЭП. Это синтетические, жидкие клеи растворы, для образования ответственных клеевых соединений. Клеи из ТЭП – это растворы адгезионно- активных ТЭП в органических растворителях с добавлением туда адгезионно- активных смол и пластификаторов.

Отделка верха обуви из СК с полиуретановым покрытием состоит в следующем:1)- химическая чистка верха, подкладки: осуществляется в ручную при помощи тампона смоченного смывочной жидкостью. Смывочные жидкости подразделяются на: водно – спиртовые, бензо - спиртовые, на основе активных органических растворителей, на основе мыльных растворов. Любые смывочные жидкости могут применяться для кож с ПУ покрытием. 2)- Верх обуви из СК не подлежит ретушированию (подкраса, выравнивание цвета, тона деталей верха обуви). Иногда можно использовать ПУ краски, если известна фактура верха и можно получить соответствующий краситель. 3)- для верха обуви из СК с полиуретановым покрытием и подошвой из ТЭП рекомендуется применять аппретуры на основе нитролаков.

 

Определить влагоёмкость материала при известных показателях намокаемости, веса образца после намокания и влажности образца в воздушно- сухом состоянии. От чего зависят показатели влагоёмкости и намокаемости и для, каких материалов они имеют наибольшее значение?

Влагоёмкость – это количество влаги, установившейся в образце материала, после намокания его в воде в течение 2 часов.

Намокаемость – это способность материала впитывать воду в течение 2 часов.

Влагоёмкость определяется следующим образом: W_2ч= %

Намокаемость: Н_2ч= % , где q_o – вес абсолютно сухого образца; q₁ - вес образца в воздушно – сухом состоянии; q₂ – вес образца после намокания.

Способность материала впитывать влагу из воздуха наз. гигроскопичностью.

q₀= , где W – влажность образца в воздушно – сухом состоянии.

Показатели влагоёмкости и намокаемости зависят от влажности образца в воздушно – сухом состоянии, т.е. в состоянии при нормальных условиях: Т=20 С^о, Р=760 мм рт ст, =0.

Наибольшее значение показатели влагоёмкости и намокаемости имеют для внутренних материалов обуви, реже для верха обуви.

W_2ч Н_2ч - гидрофильные материалы.

Влагозащитные свойства обуви и способы их повышения.

Влагозащитные свойства обуви имеют большое значение для разработки обуви осеннее - зимнего, весеннего и специального назначения. Влагозащитные свойства характеризуются 3 показателями: намокаемость, промокаемость, водопроницаемость.

Намокаемость - характеризует начальную стадию проникновения воды в обувь. Промокаемость – показывает, через какой промежуток времени вода достигнет внутренних стенок обуви. Водопроницаемость – характеризует скорость и количество дальнейшего проникновения воды в обувь после её промокания.

Намокаемость зависит и определяется следующими факторами: 1) вид исходного сырья; 2) метод дубления; 3) характер отделки.

Намокаемость определяется в большей степени намокаемостью подошв и в меньшей степени зависит от материала верха. В случаи намокания кожаных подошв происходит быстрое истирание лицевого слоя, поэтому эффективным средством улучшения влагозащитных свойств кож. подошв является наклеивание резиновых накладок (подмёток). Намокание верха обуви минимально, т.к. этому способствует сама конфигурация верха обуви: она способствует скатыванию воды и верх меньше соприкасается с водой.

Промокаемость и водопроницаемость осуществляется 2 путями: 1) – в обуви не имеющей зазоров, путём полного намокания деталей верха и низа обуви; 2) – минуя стенки обуви, влага проходит через щели, зазоры, неплотности и т.д.

Промокаемость может наступить только в результате полного намокания.

Промокаемость через низ обуви затруднена, т.к. толщина системы деталей низа обуви достаточно большая, а также там используются материалы с хорошими влагозащитными свойствами. Поэтому главное влияние на промокаемость оказывает материал верха обуви.

Чаще всего намокание происходит 2 способом, поэтому любое нарушение технологии или ошибки при проектировании обуви могут свести на нет все усилия по созданию влагозащитных материалов.

Способы повышения влагозащитных свойств обуви:

1) гидрофобизация обувных материалов в процессе изготовления: совершенствование методик жирования, введение водоотталкивающих веществ, использование синтетических водоотталкивающих покрытий, покрытием их различными водоотталкивающими кремами, эмульсиями.

2) подбирать соответствующие конструкции подошв, наклеивание подкладки и межподкладки, выбирать место расположения швов, выбирать метод крепления низа и способ затяжки, подбор ниток для сострачивания заготовок (лучше синтетические и обработка швов расплавленным воском или герметикам), нанесение на готовую обувь различных водоотталкивающих паст, эмульсий.

3) регулярная чистка обуви кремами и водоотталкивающими эмульсиями.

 

Особенности нормирования расхода основных обувных материалов.

Норма расхода рассчитывается на пару обуви: N=∑ak/P · 100 дм²

∑ak – чистая площадь комплекта по средневзвешенному размеру

Р – процент использования по средневзвешенному сорту

Нормы расхода основных обувных материалов составляют для:

1) кож для верха обуви на одну пару обуви, дм²- для планирования по видам и родам с различными конструктивными особенностями с указанием чистой площади по средневзвешанному размеру. Процент использования устанавливают по средневзвешанному сорту.

2) текстильные мат-лы и подкладка – на одну пару обуви и на отдельные детали подкладки,дм²-с указанием чистой площади комплекта по средневзвешенному размеру и % использования 1 сорта с учетом ширины мат.

3) ИК,СК. картоны, резины- на одну пару обуви, дм²- для планирования по родам, видам материалов, отдельным деталям(задники, подноски, стельки) с указанием чистой площади каждой детали по средневзвешанному размеру и процента использования мат-ла 1 сорта.

4) кож для низа - на одну пару обуви, дм² - для планирования по видам и родам обуви, методам крепления с выделением основных деталей(подошв, стелек) с указанием чистой площади каждой детали по средневзвешанному размеру. Процент использования устанавливают по средневзвешанному сорту отдельно по выходам крупных и мелких деталей.

Технологическая особенность подготовки следа к креплению подошв ниточными способами. Оборудование. Режимы выполнения операции

Ниточными способами крепления являются: прошивной, рантовый, допельный, сандальный

метод Парко, выворотный,разновидности рантового: рантоклеевой, рантопрошивной, стро-

чечно-рантовый; клеепрошивной,строчечно- клеепрошивной.

Рантовый:

Операции прикрепления подошв рантовым и рантово-клеевым методами объедин. в 3 гр.

1) пристрачивание ранта

2) подготовка следа обуви

3) прикрепление подошв

Пристрачивание ранта: не зависит от мат-ла подошвы

1.Удаление обтяжного и установочных гвоздей, обвязочной проволоки

2. Обрезка излишков затяжной кромки

Для облегчения пристрачивания ранта срезают излишки затяжной кромки, выступ. над губой

стельки более чем на 2-3 мм. Машина 02016/Р1 с дисковыми ножами.

3.Увлажнение и провяливание ранта.

Кожаные ранты увлажняют, погружая в воду. Режимы увлажнения для кож: t°воды = 25±2; tувл = 10-15с.; tпровяливан.=1-1,5 ч.; влажность 30±3%. Для ИК: t°воды = 60-70; tувл = 1ч.; tпровяливан.= 0,3 - 0,5ч. Повышенная влажн. не улучш. физ.- мех. св-в ранта, при пристрачивании ранта выделяется вода и ухудшается качество.

4.Пристрачивание ранта.

Цель – скрепление ранта с губой стельки, с припуском под затяжку заготовки верха и внут-ренними жесткими деталями. Рант пристрачив. однониточным швом на машине 03030/Р2.Ис-

пользуются капроновые(№ 1,2) или льняные нитки.

Подготовка следа обуви:

1. Выравневание рантового шва.

Излишки ЗК и ранта, выступающие над губой, срезают на машине 04128/Р2 или 04128/Р3.

2. Прессование узла рант- губа стельки.

Прессование на машине МФГ-О по периметру пучковой части до того как остынет вар и высох-нет увлажненный рант. Прессование увелич. прочность скрепления ранта со стелькой на 17%,

3.Спускание и закрепление концов ранта.

Для получения плавного перехода от ранта к подпяточнику и плотного прилегания к следу кон-цы ранта срезают ножом под углом и закрепляют одним гвоздем с каждой стороны вручную.

4.Околачивание ранта и надсекание его в носочной части.

Для облегчения накладывания и пристрачивания подошвы.

5. Удаление скобок или гвоздей из стелек.

6. Прикрепление подпяточников или кранцев.

7. Прикрепление металлических геленков.

Металлический геленок прикреп. к стельке 2 гвоздями или клеем Машина 02015/Р6.

8. Простилание следа обуви.

Простилка из войлока или простилочного картона. Простилку прикрепляют клеем.

9. Намазка клеем следа обуви, сушка.

На рант с бахтармяной стороны , подпяточник или кранец, простилку и геленок наносят тонкий ровный слой клея НК. Сушка 10-15мин.

10. Намазка клеем подложек, подошв для предварительного крепления.

11. Увлажнение и провяливание кожаных подошв.

Чтобы облегчить пристрачивание подошв и исключить их просекание, перед пристрачиванием их увлажняют окунанием в воду t°=30±5 и провяливают в течении 2ч.

12. Накладывание подошв, подложек. Продолжительность прессования 20-25 сек.

13.Обрубание подошв или подложек.

Подошву обрубают на машине 04033/Р2 по всему периметру с целью ликвидации излишков припуска и выравнивания краев подошвы и ранта по ширине. После обрубания рант должен быть плотно прижат и прикреплен к подошве.

Допельный метод крепления:

Отделяют подкладку от наружных деталей верха. Вынимают временные крепители, разрезают швы, соединяющие дет. верха с подкладкой. После отсоединения верха производят простилание и предварительное наложение подошв или подложек механическим или клеевым способом.

После ориентации подошвы на след – затяжка заготовки по контуру на выступающий край по-дошвы. Машина для намазки подошв 02179, роликовая.) Пристрачивают подошву до пяточной части двухниточным швом. Пяточную часть крепят отдельно гвоздями или нитками.

Сандальный метод:

Крепление подошвы объединяется с формованием верха и затяжкой. Сразу проводится затяжка ЗК по всему периметру и затем пристрачивание подошвы. Обувь не имеет стельки. Может быть подложка.

Метод Парко:

1. Удаление скобок из стелек.

Обтяжной и установочные гвозди, обвязочную проволоку из носочн. части удаляют, не пов-реждая дет. верха. Операц. выполн. на опорной стойке кусачками и гвоздевытаскивателем.

2. Простилание следа обуви.

3) Намазка клеем следа обуви, подошв, сушка.

4)Увлажнение и провяливание кожаных подошв, накладывание их на след.

Кожаные подошвы должны содержать 30-35% влаги, а подложки 25-30% по отношению к их массе в увлажненном состоянии. Подошвы и подложки можно увлажнять под давлением 3МПа в течение 50-60 с в зависим. от толщины и плотности в машине типа УДН. После увлажнения укладывают в шкаф для стекания воды на 10мин и провяливания.

5) Околачивание подошв и ранта, удаление пластин.

Околачивают по всему периметру на машине РМ. Между рантом и подошвой не должно быть зазоров. Затем пластины с обуви удаляют без повреждения строчки на ранте, верха обуви или смещения подошв.

Решить задачу. Рассчитать какое количество ингредиентов требуется для изготовления 10 кг полиуретанового клея для затяжной кромки верха обуви из натуральной кожи?

Состав клея:

а б

Каучук Десмокол-400 18-20 - Клеящее в-во

Каучук Эластостик-2006 - 15-16 Клеящее в-во

Полиизоцианат 0,5-2 - Структурирующая

добавка

Этилацетат 65-80 70-85 Растворитель

Ацетон 2-15 0-15 Растворитель

Находим, сколько всего массовых частей содержит клей:

20+2+80+15=117

Находим содержание компонентов в клее в %:

Каучук Десмокол-400 – 20/117·100 = 17,09%

Полиизоцианат – 2/117 · 100 = 1,71%

Этилацетат – 80/117 · 100 = 68,38%

Ацетон – 15/117· 100 = 12,82%

Находим содержание компонентов в клее в кг:

Каучук Десмокол-400:

10кг – 100% Х = 10· 17,09/100 = 1,709кг

Хкг – 17,09%

Полиизоцианат:

10кг – 100% Х = 10· 1,71/100 = 0,171кг

Хкг – 1,71%

Этилацетат:

10кг – 100% Х = 10· 68,38/100 = 6,838кг

Хкг – 68,38%

Ацетон:

10кг – 100% Х = 10· 12,82/100 = 1,282кг

Хкг – 12,82%

 

Выбрать и обосновать материал для задников и подносков для литьевого метода крепления (низ-ПВХ, полиуретан, резиновые смеси).

ПВХ- не термоплостичные.

ПУ- прим. любой, т. к. температура 40-60⁰

 

Сравнение различных вариантов проектирования подкладки для туфель

Для вычерчивания контуров внутренних деталей используется конструктивная основа верха без припусков на загибку. Подкладка туфель состоит из 2 деталей кожаной подкладки в пяточно - геленочной части, которая своим передним краем располагается вдоль всего верхнего канта и одной текстильной – под союзку. При конструировании внутренних деталей для безподкладочной обуви должны быть предусмотрены кожаный карман для жесткого задника в пяточно-геленочной части и штаферка для укрепления верхнего канта.

Обосновать целесообразность комбинированного раскроя.

Целесообразность комбинированного раскроя оправдана и доказана на практике. Самая главная причина для рационального и максимально полного использования кожи с соблюдением норм и стандартов, что и обеспечивает комбинированный раскрой. Цель комбинированного раскроя: обеспечить рациональное использование площади для ответственных деталей(топографические участки) и повысить % использования(уменьшить отходы).Это является основным при составлении комбинации раскроя .При комбинированном раскрое мы подбираем комбинацию моделей исходя из доли ответственных деталей и группы толщины деталей и материала. Необходимость в комбинированном раскрое вызвана тем, что кожа неоднородна не по толщине, не по свойствам, а доля чепрочной части как правило 0,5. А доля ответственных деталей в разной обуви различна, поэтому не всегда возможно из чепрачной части выкроить ответственные детали. Не соблюдение правил может привести к потери формоустойчивост, складкам и др. дефектам. Комбинацию производят по моделям(виду обуви),по роду (жен.+детвичьи), по размера одного и того же вида. Не рекомендуется раскраивать без комбинаций след. виды обуви: модельную, лодочку цельную, сапоги без кожаных голенищ и берцев и сапоги с кожаными голенищами. При комбинированном раскрое подбирают комбинацию так чтобы топографические участки использовались рационально. Принцип подбора ротв1+ ротв2=1. Формула Елен:

 

Выбрать и обосновать способ увлажнения заготовок с верхом из эластичных кож и юфти. Подобрать оборудование для увлажнения, режимы увлажнения.

В зависимости от кожтовара способы увлажнения его различны. Если эластичнык кожи , то это сорбционный циклический, привес влаги маленький, но увлажнение происходит на микрокапелярном уровне. Это сорбционные камеры (парниковый эффект), в котором выдерживают кожтовар в течении 8 часов W=90-98%

Юфть как правило увлажняется в жидкой фазе - окунанием с последующей пролежкой,tувл=40-45С,время пролежки не менее 2 часов, в воду могут добавлять увлажнитель из расчета 1% на 100 л воды.Увлажнение в жидкой фазе может быть под давлением, это установка УДН-О и под вакуумом-УВ-О . В первой вода через насос подается снизу и идет через поры и капилляры детали, затем отк машину и под давлением 30 атмосфер влага в капиллярах сжимает воздух.. В УВ-О –вакуумный насос под определенным давлением подается в камеру вода и давление повышается. В пористой структуре давление ниже и за счет разности давлений происходит впитывание влаги.

Также юфть увлажняют в вакуомно-ассорбционной камере. Влага перемещается в виде пара и возникает значительное по величине давление внутри материала. В катере происходит разряжение и подается насыщенный пар 70-75 С и происходит выдержка 5мин. Переда армейские увлажняют термодиффузионным -контактным способом. Данный метод основан на явлении термодиффузии влаги от горячей поверхности к холодной. Юфть главное пластифицировать, т.е. увлажнить и прогреть, тогда с ней хорошо работать.

 

Клеи для образования менее ответственных клеевых соединений (целесообразная область и методика применения).

К менее ответственным клеевым соединениям относят:склеивание деталей стелечного узла, вклеивание каркасных деталей (боковинок,задников,подносков, подблочников), обтяжка каблуков,загибка краев деталей верха,наклеивание вкладных стелек.

Это следующие клея и методики их применения:

Латексный клей на основе хлоропрена-это синтетический, жидкий клей-дисперсия универсальный,но целевое назначение—менее ответственные клеевые соединения, хотя может применятся и для затяжки и крепления подошв из кожи в легкой обуви(домашней, в обуви из текстиля, шнуровая затяжка).Обувные латексы это водные дисперсии,(а не сам сухой латекс)

Существует несколько вариантов технологии применения:1 технология—соответствует типовой

1 Приготовление клея—добавление загустителя при необходимости и тщательное перемешивание до исчезновения границы раздела между фракциями, то есть получение однородного по консистенции клея

2 Методом окунания или равномерное обильное нанесение кистью. Сушка не требуется, клей должен лишь равномерно распределиться и впитаться в субстрат(0,8-1,0мм tклеев пленки).

3Соединение и прессование Р=0,03Мпа.

2 технология—Технология термодублирования

1 Приготовление клея 2 Нанесение клея методом окунания, сушка

3 Прессование при одновременном действии температуры, то есть активация клеевой пленки+прессование.Так вклеиваются эластичные и термопластичные подноски.

Латексный клей набазе бутадиенстирольного каучука.-- синтетический, жидкий клей-дисперсия, для не конструктивных клеевых соединений.

Методика применения:Однократная намазка на обе поверхности методом окунания или кистью и после кратковременной выдержки вклеивание при относительно маленьком давлении прессования.

Поливинилацетатный клей, клей-дисперсия-Методика соответствует предыдущей:намазка окунанием, выдержка и соединение под небольшим давлением.

Карбоксилметилцеллюлозный клей—это 8-20%раствор корбоксил метилцеллюлозы в воде.Применяется для вклеивания вкладных стелек, наклеивания этикеток, как загуститель обувных клеев.Методика;

1Нанесение на поверхность 1 субстрата

2выдержка 1-3 мин

3накладка второго субстрата

4пресование Р0,03 Мпа

Наиритовый клей применяется редко для наответственных клеевых соединений так как дорогой.(вклеивание эластичных подносков, склеивание стелечных узлов, обтяжка каблуков,стелек)

Какое значение при производстве резин имеют наполнители, виды наполнителей, за счет чего происходит изменение некоторых свойств резин после наполнения?

Наполнители являются важнейшими составляющими резиновой смеси.Введение наполнителей изменяет свойства резин и снижает расход каучука.Различают по активности: активные, малоактивные и неактивные.Активность наполнителей зависит от формы и величины частиц наполнителей.Cамые низкоактивные наполнители имеют форму шара,когда поверхностьи размеры частицы самые маленькие.Самые активные-частицы имеют малый размер и и наибольшую площадь поверхности(шероховатая,неровная). Вкачестве активных наполнителей для черных резин используют различные виды технического углерода—сажа ламповая, печная,для цветных—белую сажу (каолин малоактивного действия—высушенная белая глина, перетертая в порошок, применят как добавку к белой саже для удешевления).Усиление резин, т.е. увеличение их сопротивлению разрыву,многократному изгибу,твердости достигается введением активных наполнителей. Наличие твердых наполнителей снижает возможность распостранения микротрещин, рост которых прекращается при встрече с частицей наполнителя.При контакте цепей полимера с частицей наполнителя происходит их растяжение, ориентация, что повышает жесткость резиты.Изменение свойств резин после наполнения зависит от количества наполнителя:перенаполнение резины приводит к уменьшению тягучести,если наполняются меньше-тягучесть больше.При большой концентрации сажи в резиновой смеси ведет к тому, что вдоль их цепей располагаются цепи каучука, что повышает жесткость резины.Широко применяют и неактивные наполнители, вводимые для снижения стоимости и улучшения технологических свойств(формуемости,текучести).Часто используют каолин, мел, тальк, волокнистые наполнители. Волокнистые наполнители вводят для придания резине кожеподобности, повышения теплозащитных свойста.Наполнителями можно считать термопластичные(полиэтилени полистирол) и термореактивные(смолы), повышающие твердость, термостойкость и прочность резины.Одноко в заключении следует отметить,что для каждого каучука и наполнителя существуют определенные соотношения в смеси.Обычно количество наполнителя зависит от состава резины и ее назначения и составляет 10...60% от массы смеси.

 

Как и почему надрезается жесткая оболочка при проектировании верха обуви различных конструкций? Почему жесткие оболочки распластывают используя различные углы разведения крыльев. Корректировки жесткой оболочки для различных видов обуви

В зависимости от степени пространственности для снятия оболочки делают следующие надрезы:по линии пяточного закругления, по грани следа колодки. Для пл., п/пл., пространств., заготовокпо верхнему канту. Если заготовка п/пл. со свободной затяжной кромкой производится дополнительный надрез по линии гребня до точки союзки. При проектировании обуви строчечно-клеевого метода(объемная заготовка)или сапожек со швом по передней линии, жесткую оболочку разрезают по всей передней лини. Для мокасин вырезают овальную вставку, для ремешковой обуви вырезаютотдельно ремешки. Для распластывания на плоскости оболочку надрезают в зависимости от степени пространственности, что определяет положение опорной полосы и направление надрезов. Для плоской и полуплоской заготовок не надрезанную полосу оставляют в верхней части близкой к линии верхнего канта. Для объемных заготовок у которых главная задача это соответствие периметра стельки периметру нижней части заготовки, опорная полоса распологается в нижней части заготовки. Глубина надрезов в носочной части 8-10мм-меньше кривизна; пяточная часть 15-20 мм; геленочная часть-10-15мм.

Угол разведения крыльев влияет на область распространения мах деформации заготовки при ее формовании. При малых углах разведения крыльев при формовании заготовки большее напряжение испытывает верхний кант, что особенно понятно на примере туфель типа лодочка. При больших углах - нижний край заготовки (сапоги).

Корректировку производят в зависимости от вида обуви. Корректировку делают так как образуются выточки и наложения. Корректировка на угол развертки крыльев. Эта корректировка необходима для получения точного расположения берцев, так как они не должны заходить друг на друга в готовой обуви. По верхнему канту выполняется корректировка на его натяжение. Если значительная ассиметрия корректировка не выполняется, в противном случае после формования могут быть значительные перекосы. Если это туфли лодочка, то корректировка также, но еще измеряют самое узкое место, но после формования получим как до корректировки.

Перечислить факторы, влияющие на качество операции “Обтяжка заготовок”.

Назначение операции обтяжка заготовок:-это основная продольная деформации заготовки, симметричное расположение заг-ки на колодке, плотное прилегание заг-ки и швов к поверхности колодки от носочной до пяточной части, особенно в пяточной части, носочной и по канту.

Это следующие факторы:

1 Влагосодержание материала заготовки. Для улучшения качества заготовку увлажняют, за счет чего повышается общая деформация материала, снижаются напряжения во внутренней структуре, что снижает вероятность разрыва, повышается остаточная деформация.

2 Трение заготовки о колодку- это отрицательный фактор, в пяточной части оно увеличивается, что мешает растяжению. Чтобы его уменьшить в пяточной части колодку смазывают и полируют для ↓ трения.

3 Скорость растяжения материала при обтяжке. С увеличением скорости растяжения ↑ скорость нарастания напряжений, т.к. не успевает происходить релаксация в структуре и есть вероятность разрыва. Оптимальная скорость растяжения 60% в мин.

4 Влияние свойств межподкладки и верха. Правильный подбор межподкладки и подкладки к верху.

5 Конструкция заготовки. Отрицательно влияет наличие поперечных швов(отрезной носок). Может быть разрыв или оттяжка шва.

 

Сущность операции формование следа обуви и пяточной части затянутой обуви. Оборудование, режимы.

Формование сжатием применяется в основном для придания пространственной формы плоским деталям низа обуви: стельке, полустельке, подошве, каблуку, стелечному узлу, а также для формования следа затянутой обуви или участков пяточной части.

Сущность операции формование следа в том, чтобы приблизить линейные размеры обуви к линейным размерам колодки, в получении четкой грани по следу, повышение качества состояния следа.

Существует 4 варианта формования сжатием: 1) формование – кратковременное сжатие; 2) сжатие с наложением связей; 3) многократное сжатие; 4) сжатие с выдержкой под давлением.

Формование следа затянутой обуви или формование отдельных участков обуви осуществляется после окончательной затяжки обуви, т.е. обувь находится на колодке.

Операция формования следа затянутой обуви необходима в хим. методах крепления, т.е. литьевом и клеевом.

В 1-м варианте затяжки пресс – форма горячая. Время сжатия 20-30 секунд. На упоры устанавливаются правая и левая полупары. Упрессовываются складки на следе и образуется чёткая грань следа.

Варианты 2,3,4 предназначены для формования пяточной части обуви. 2 вариант для обуви на низком каблуке, 3,4 – для обуви на высоком каблуке с подошвой с крокулем.

Во 2-м варианте оснастка подогревается, температура и давление регулируются в зависимости от давления поршня, пуансона и площади деталей.

В 3-м варианте применяется обкатной ролик.

В 4-м – вибрирующий ролик с ударным воздействием.

Для реализации формования следа используется машина ПФПН-О, для формования следа в пяточной части ФП-1-О.

Во всех вариантах пресс – формы горячие ( Т=100-110 С^о), время сжатия 20-30 секунд.

Формование следа надо проводить сразу после затяжки обуви. т. е. система еще податливая, не высушенная.

Может производиться обработка следа с использованием ударного воздействия на машине Анклёпф. Машина имеет вращающийся барабан, на котором имеются прутки, на них одеты кольца. Когда барабан вращается, кольца отскакивают от валика. Применяется для упрессовки складок в обуви, в основном в носочной части.

 

Клеи-расплавы на основе полиамидов (область использования, свойства, технология применения).

Область применения:

1-Загибка краев наружных деталей верха обуви, 2-окантовка деталей низа (стелек, платформ), 3 -изготовление термопластичных подкладок, межподкладок и каркасных деталей, 4-затяжка носочно-пучковой части, 5- геленочной частей, предварительное крепление каблука. Для 1 2- рекомендуется использовать полиамидные клея с T плавления=90-110С. Для 3 4- с Т=110-140С.Для 5- с Т=150С(тугоплавкие).Чем выше температура плавления, тем он более прочный, тем меньше время открытой выдержки, но он более хрупкий. Полиамиды получают в результате реакции поликонденсации диаминов(этилен диамин, диамин бутан) и дикарбоновых кислот(насыщенные органические кислоты растительных масел). Получаются полимеры в строении которых есть аминогруппа.

Н₂N-R-Н₂N + HOOC-R‌2(С_пН_1р)-COOH→NH-R1-NH–C(=О)-R2(=CnH2n)-C(=О)-NH-R1-NH...

-H₂O

Свойства плотность 0,95-1,2 г/см3, вязкость 8-15, твердость 3-10 ед., предел прочности 3-10Мпа.Отличительная особенность высокая полярность(=6), высокая степень кристалличности до 40%, хорошая совместимость с кожей, достаточная эластичность пленки адгезива. Свойства зависят от свойств исходных мономеров(диаминов и кислот). Если используют линейные амины и дикарбоновые кислоты с относительно большим алкильным ответвлением N>6, то получают полиамиды с меньшей температурой плавления(более эластичные).Если ароматические диамины и дикарбоновые кислоты с редким ответвлением, то получают полиамиды более тугоплавкие с относительно большой температурой плавления(более хрупкие).

Технология применения:

Подготовка субстрата, нанесение расплава, совмещение с пленкой адгезива второго субстрата и прессование.

Как влияет состав и технология изготовления резин на прочность крепления подошв.

Состав сырой резиновой смеси: 1. каучуки (20-70), 2. регенерат (0-40), 3. вулканиз группа (1,5-3), 4. наполнители(0-60), 5.порообразователи (0,2-0,5), 6. мягчители (3-28), 7. антисторители (0,-4), 8. красители и пигменты (0-10)

Влияют мягчители. Они добавляются для облегчения перемешивание сырой резиновой смеси. Мягчителями явл масла (жидкие технические масла.). Но масла ухудшают адгезионные с-ва резины. Т.о резины кот. подвергаются склеиванию должны иметь др. мягчители- канифоль, кумароновая смола, рубракс. Кумароновая смола, рубракс прим. для черных резин. Смолы при повышенной температуре облад. с-ми масла.

Основы производства: 1. подготовка ингридиентов, 2. Смешение ингридиентов, 3.вулканизация с одновременным формованием о порообразованием, 4. Отделка готового изделия. Необходимо производить усадку резины иначе произойдет разрыв клеевого шва. темп=60⁰, время=120мин. Иногда усадка достигает 15%

 

Расчет деформации заготовки при обтяжно-затяжном способе формования.

Куприяновым и Анохиным было показано, что деформацию зоготовок верха обуви можно рассчитать уравнением;Езаг=Азаг*Q, где Езаг- относительное удлинение заготовки при ее формовании на колодке; Азаг- коэффициент удлинения заг; Q- нагрузка которая берется в сотнях ньютонов, а 0,5 показатель степени характериз-ий степень наклона кривой.

1 Деформация заготовки определяется след образом: по чертежу заготовки изготавливают образец имитирующий заготовку. Образец подвергается растяжению на разрывной машине RT-250 след образом. Со стороны пятки зажимают образец в верхнем зажиме(неподвижном) на всю ширину, со стороны союзки- внижнем зажиме на ширину 20мм, как клещи обтяжно-затяжной машины.Т.о. мы приближаем условие испытания к усл характерным производственным. При испытании образца записывают следующие показатели;удлинение ∆l при 100Н, Р разрывное.

2 Езаг расчетное=Ас*Qдоп*E (1); Ас=(∆l/lзаг)*100; где Е=Е1*Е2*Е3*Е4, Е1-коэф относ деформации заготовки различных конструкций;,Е2- Связ свеличиной угла разведения крыльев союзкиα; Е3- коэф связан с величиной убавки в верхней части пяточного закругления на величину натяжения канта а; Е4=0,9 его величина связана с ассиметрией заготовки; n=0,5-постояна для Н.К. Qраз=Рраз/100; Qдоп=Q/К; К –коэф запаса прочности;

Получив все знач необх в формуле (1) рассчитываем величину деформации заготовки Езаг по разным участкам деформация загот распределяется неравномерно : мах дефор –передняя часть, особенно носок; мin-задняя часть(задинка, берец). Это учитывает спец коэф кот был получен экспериментально. Деформац отдельн деталей будет считываться след оброзом Ев носке=(1,5-1,8)*Ерасчетного; Ев созки=(1,0-1,1)*Ерасчетного; Ев берцах=(0,6-0,7)*Ерасчетного

 

Влияние неоднородности свойств обувных материалов на технологию раскроя.

На технологию раскроя влияет неоднородность свойств обувных материалов: неоднородность структуры кожи по площади в связи с функциональными особенностями различных анатомических участков шкуры в зависимости от пола, возраста, условий жизни животного, условий консервирования сырья, технологии выработки кож.

В зависимости от интенсивности воздействияна детали обувидетали верха обуви подразделяются наответственные( носок, союзка, перед, чпр, знр) и менее ответственные. Ответственные детали должны быть прочными и плотными и выкраиваться из чепрачной части кожи.

Для воротков и пол характерна большая неоднородность деформационных свойств. Для технологии раскроя важно знать направление наименьших деформаций материала, т.к. целесообразно детали менее ответственные ориентировать по направлению наименьших деформаций.

Если не учитывать технологические требования дет. Обуви и неоднородность св-в кожи могут возникнуть дефекты: разная длина деталей в паре, перекос перфораций, декоративных швов, заднего шва, искажение запроектированной формы. Были разработаны схемы наименьших удлинений или схемы размещения продольных осей деталей. Для целых кож направление наименьших деформаций в лапах и полах.

В связи с неоднородностью кож применяют комбинированный раскрой для повышения процента использования. Комбинированный раскрой обеспечивает рациональное использование чепрачной части кожи. Для кож в основном площадь чепрака составляет около 50%, ПОЛЫ -15 %, вороток-20%. В различных видах обуви доля ответственных и менее ответственных деталей различна. Для комбинации подбирают модели, чтобы сумма их ответственных деталей была около 1.

В зависимости от используемых материалов и их назначения применяются различные систем раскроя. Наиболее распространённая прямолинейно-поступательная. Её используют при раскрое кож КРС, свиных и конских, чепрака, юфти, подкладочных кож. При раскрое кож малой площади - наилучший вариант по обе стороны от хребтовой линии, чтобы получить в каждой паре одинаковую толщину, плотность, прочность.

Кожи большой плошади целесообразно раскраивать с огузочной части, рыбки и кожи малой площади- с одной из задних лап, кожи с большим скученным пороком - от порока. Кожи хромового дубления свиных шкур, шевро, козлину обычно раскраивают по хребтовой линии. Союзки раскпаивают под углом к хребту, кожи с большим числом пороков раскраивают без особой системы

Варианты трехпозиционной затяжки обуви. Оборудование. Режимы, область применения.

1) Типовой традиционный вариант

2) Нетрадиционный (новый) вариант

1) Традиционный вариант трёхпоз. з-ки обуви начинается с обтяжки заготовки на колодке и затяжки носочно-пучковой части, которая выполняется на одном оборудовании, одним исполнителем. После выполнения этого идут затяжка геленочной и пяточной части. В зависимости от оборудования пяточная часть затягивается до геленочной и наоборот.

Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части выполняется на машинах ЗНК-3-О, К-100 Сеrim. Эти машины имеют стелечный упор, носочные клещи, боковые клещи, пучковые клещи, пяточный прижим, верхний носочный упор, носочную обойму, затяжные пластины, клееподающую обойму. Современное оборудование имеет плавающие клещи, которые выравнивают напряженное состояние материала заготовки в союзке. Это происходит за счет свободного перемещения разворота клещевых механизмов. При возникновении в системе больших внутренних напряжений за счёт недостаточной деформационной способности подкладки , верха определенную часть нагрузки берут на себя плавающие клещи (наиболее важно в пучковой части).

Затяжка пяточной части в полуавтоматическом исполнении осуществляется на маш. 02146 Р2. Может быть как глухая, так клеевая.

Машина имеет штуцер, верхний упор, обжимную форму, затяжные пластины со сквозными отверстиями от 12 до 24, молотковый механизм, гвоздеподающий механизм. При клеевой затяжке перед тем как пластины надвигаются на след клееподающий механизм подаёт клей на стельку. После надвигания пластин на след для закрепления клеевого шва упор должен прижать всё к пластине. Выдержка в сжатом состоянии 20с, сжать до давления 0,25-0,45МПа.

Затяжка геленочной части: 1) Для средних и низких каблуков на маш. 02169. В ней есть гибкая обжимная форма, которая прижимает заготовку к колодке. В машине для затяжки геленочной части применяют пластины-клавиши. Каждый сектор пластины имеет индивидуальное движение на след и обратно с двух сторон одновременно. Расположение по контуру задаёт ориентирующий ролик, дающий сигнал на расположение каждому сектору пластины. 2) Технология с использованием клещевых механизмов. Маш ASHL-T (INTERNATIONAL) имеет ориентирующий обкатной ролик, клещи для вытяжки заготовки по нормали к следу, клавиши, обжимную форму. В машине есть устройство для забивания гвоздя. Клещи захватывают заготовку и растягивают, обжимная форма прижимает загот. к повер-ти колодки, одновременно сраб. Клещевой мех-м, обкатной ролик прокатывается по стелечному узлу и задаёт расположение соответствующих пластин, срабатывает клееподающий механизм, надвигается пластина и загибает затяжную кромку на след колодки. 3) Для особо высокого каблука используется гоздевая или скобочная затяжка геленочной части с использованием микроскобы или микрогвоздя.

2) Нетрадиционный вариант.

1. Предварительное формование пяточной части и затяжка пяточной части заготовки. Машины 502Ральфс, 503 Састра, 64F Шеен имеют затяжные пластины, обжимную форму, пуансон, продольные вытяжки, клееподающий механизм. Стельки имеют центральные отверстия. Заготовку надевают пяточной частью на пуансон, крылья заводят в раскрытые губки клещей. Т пуанс.=145-160С. Клещи опускаются, происходит вытяжка, опускается обжимная форма и прижимает заготовку к поверхности пуансона. На стельку впрыскивается клей по периметру и надвигаются затяжные пластины. После полуфабрикат надевается на колодку прикрепляется на 2 скобы после чего происходит обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части на машине типа ЗНК. Эта технология часто используется для низкокоблучной обуви для детей. Здесь возникают трудности при одевании полуфабриката на колодку.

Машина №2 БУСМК- предварительное формование и зат. Пяточной части осущ на колодке, которая в пяточной части имеет металлическое напыление. Имеется устройство для закрепления колодки в машине. К колодке крепится стельке, в заготовку вставляется задник термопластический. В вышеназванной последовательности осуществляется предварительное формование пяточ. части и её затяжка, снимается полуфабрикат вместе с колодкой. Машина имеет устройство для подключения пяточной части колодки к электричеству и пов-ть колодки нагревается. Остальной процесс описан ранее.

 

Клеи расплавы на основе полиэфиров целесообразно применять на операциях затяжка пяточной части, затяжка геленочной части, затяжка носочно-пучковой части обуви тяжелого типа, для изготовления термопластического каркаса обувн. материалов(задников, геленков, каблуков). В настоящее время в обувной промышленности применяются следующие клеи-расплавы на основе полиэфиров: КР-16-20 Россия ( сферич.гранулы d<4, Тпл-210-220С), №7242 «Бостик»Германия (Гранулы параллелепипедальной формы или порошки, Тпл=190-200С), №957 «Онфрей» Франция (сферич.гранулы d<4, Тпл=180-210С), №212 «Динаполь» Швеция (цилиндрический пруток d от 4 до 6мм, Тпл=180-200С).

Наиболее целесообразно применять кл.-расп. в виде прутков.

Достоинства: 1 Снижаются энергозатраты на технологические нужды 2 Снижена опасность термодиструкции клея и загазованности помещения 3 Сокращён расход клея 4 Упрощена эксплуатация технологического оборудования.

Клеи расплавы на основе полиэфиров производят путём поликонденсации спиртов и дикарбоновых кислот. Получаются гетероцепные органические вещества, сложные полиэфиры с молекулярной массой 15-20 тыс.ед. и имеющие аморфное строение до 40%.Эти вещества тугоплавки, уд вес не менее 0,95, относительно жесткие материалы. В качестве спиртов применяют этиленгликоль, пропиленгликоль, бутандиол.

НО-R₁-OH + HOOC-R₂-COOH = >…- O-R₁-O-C (=О)-R₂-C(=О)-…

В качестве кислот применяется бензадикарбоновая, ортофталиевая, метафталиевая, адипиновая кислоты.

Свойства синтетических полиэфиров существенно зависят от строения и свойств исходных мономеров. Чем больше кол-во углеродных атомов в дикарбоновой кислоте, тем менее кристаллизующиеся полиэфиры получаются, но тем они более эластичны.

Методика применения: Клей расплав загружают в бачок тех. оборуд.. где он под действием повышенной температуры переводится в жидкое состояние. Он поступает по трубопроводам в клеенамазывающую обойму или сопла, откуда попадает на поверхность субстрата. Происходит распределение клея на поверхности субстрата и начинается охлаждение. Накладывается второй субстрат и происходит прессование клеевого соединения. На этой стадии клеевая композиция интенсивно охлаждается и кристаллизуется. По истечению времени схаватывания полуфабрикат освобождается от действия исполнительных органов машины.

Что влияет на анизотропию св-в ИК иСК при их изготовлении? Как можно изготовить материалы с наименьшей анизотропией св-в? Как определяется анизотропия деформационных и прочностных св-в материалов?

Все свойства ИК и СК полностью зависят от структуры материала и видов покрытия. Механические свойства ИК и СК зависят от вида основы, количества слоёв, вида покрытий и направления раскроя. Наиболее анизотропны ИК на тканевой и трикотажной основе. Наиболее равномерными с точки зрения анизотропии являются безосновные искусственные кожи. Среди двухслойных ИК менее всего анизотропия свойств видна у ИК на иглопобивной основе. Самое минимальное влияние оказывает вид покрытия, основное влияние оказывает основа.

С точки зрения прочностных свойств и анизотропии существуют следующие пути улучшения качества ИК иСК:

1) ИК и СК лучше изготавливать на нетканых основах, имеющих минимальную анизотропию свойств—иглопробивные. Для увеличения прочности используют гидрофильные проклейки, например полиуретан во вспененном виде.

2) Можно упрочнять материал введением каркаса—армирующей ткани. Но это создаст анизотропию свойств. В этом случае эту армирующую ткань производят в виде капроновой сетки, которая закрепляется между слоями в процессе иглопробивания, а после этого расплавляется под горячим прессом.

3) Использование термопластического порошка, который вводится в основу на вибростоле.

При определении анизотропии свойств наиболее распространёнными являются испытания на растяжение. По данным, полученным при испытании материала на динамометре устанавливаются нагрузка при разрыве Р, предел прочности при растяжении σ=P/F[Па]. Прочность зависит от толщины и вида кожи. Эти показатели у анизотропных материалов в разных направлениях на различных участках неодинаковы.

Показатели, характеризующие свойства материала:

1. Нагрузка при разрыве, Р, Н

2. Предел прочности при растяжении ζ, Па ζ = Р / F,

где F – площадь поперечного сечения образца, м². Прочность зависит от толщины и вида кожи. Т.к. кожа является анизотропным материалом. Существенно влияет на прочность кожи и содержание в ней влаги.

3. Абсолютное удлинение Δl, мм.

4. Относительное удлинение - ε, ε = (Δl / lраб)*100%

5. Условный модуль упругости – Еусл, Па. Еусл = (ζу / εу) * 100%

6. Жесткость при растяжении – Д = Еусл * Fср, [Н]

где Fср – средняя площадь поперечного сечения образца.

Деформация растяжения материала зависит от приложенного усилия, времени его действия и времени, прошедшего с момента снятия усилия.

7.пластичность:П = (εост / εобщ) * 100%

коэффициентом поперечного сокращения- а., E- относительное условное удлинение, относительное поперечное сокращение.

Коэффициент поперечного сокращения а оценивает формовочные свой-а материалов. Чем ближе а к 1, тем они лучше. Коэффициент поперечного сокращения зависит от структуры материала и направления раскроя.

Верх обуви из малорастяжимых кож плохо формуется, трудно приформовывается к стопе носчика. Верх обуви из сильно тягучих кож быстро теряет форму. Важной характеристикой тягучести является удлинение при разрыве. Однако оно отражает ситуацию, невозможную в технологии изготовления и нежелательную при эксплуатации изделия. Удлинение зависит от вида кожевенного сырья, метода его обработки, содержания влаги. Удлинение кожи неодинаково в разных направлениях и на различных участках. К_р - коэффициент равномерности, служит для оценки однородности материала. Чем К ближе к 1, тем однороднее материал.

Различные варианты ниточных методов крепления низа обуви. Их преимущества и недостатки.

Все ниточные швы подразделяются на 3 основных группы:-непосредственно соединяющие верх с низом,-соединяющие верх с низом при помощи жёсткого элемента- стельки,-соединяющие верх с низом при помощи жёсткого элемента- стельки, через упругий элемент-рант.

1)Выворотный - подошва непосредственно соединена с верхом, низ обладает небольшой толщиной и жесткостью, поэтому в обуви обеспечена максимальная эластичность, низкая материалоёмкость и трудоёмкость. Однако прочность шва определяется прочностью материала верха на прорыв ниточным швом. Поэтому соединение не прочное, а наличие тонкой подошвы приводит к низкой износоустойчивости, поэтому применение данного шва ограничено - для домашней легкой обуви, чешек.

Сандальный - наличие декоративного ранта повышает прочность крепления за счёт того, что прочность крепления определяется прочностью материала ранта и верха на прорыв швом. Это позволяет использовать более толстую подошву, что приводит к увеличению износоустойчивости. При этом обувь получается эластичной и лёгкой. Однако этой обуви характерна недостаточная формоустойчивость и невысокая прочность соединения. Поэтому этот метод применяется при производстве детской обуви и для обуви для людей пожилого возраста.

2) Прошивной –- затяжная кромка в этом случае располагается между стелькой и подошвой и всё это пересекает однониточный шов наружного переплетения. С появлением подошвы и стельки увеличивается масса и жесткость обуви, значительно увеличивается формоустойчивость. Нагрузка более равномерно распределена по периметру ниточного шва. Однако увеличивается материалоёмкость и трудоёмкость. Большой недостаток—применение однониточного шва, т.к. ему хар-на низкая прочность на втором этапе работы шва, плохая утяжка шва. Наличие узлов на поверхности стельки приводят к преждевременному истиранию за счет трения стопы о поверхность стельки, разрушению шва под воздействием пота, образованию бугорков и неровностей и ухудшению потребительских свойств. Применяется в основном в спортивной обуви.

3) Рантовый. Появление ранта позволяет обеспечить эластичность соединения. В то же время использование двухниточного шва для прикрепления подошвы позволяет получить очень прочное соединение.. Данная обувь обладает высокой формоустойчивостью, хорошими гигиеническими свойствами. Шов находится в нейтральной зоне и нагрузки на него невелики, невелико и воздействие пота. Поэтому шов отличается высокой прочностью. Для повышения прочности в 1,5 раза стельки с натуральной губой обклеивают тканью «ровентух». Использование однониточного шва повышает эластичность соединения.

Обувь прочная, высокая формоустойчивость, эластичная, хорошие влагозащитные свойства, влагообменные, и гигиенические. Недостаток- самая высокая трудоёмкость и материалоёмкость.

 

Сущность операции «Предварительное формование союзок». Назначение операции. Оборудование, режимы.

В случае если союзка в модели высоко выходит на гребень колодки, её надо отформовать. Для формования союзок используетсяспециальное оборудование, в котором есть профилирующие ножи. Конфигурация ножей должна соответствовать профилю колодки. Для этого используют специальные шаблоны. Кроме ножей при формовании используются боковые прижимы – щёчки, которые нужны для прижатия крыльев союзки к профилирующим ножам. В конструкции обуви с вытяжной союзкой оптимальным материалом для межподкладки является кругловязаное полотно (трикотажное полотно) плотностью от 170 г/м ². На плоскую союзку после выкраивания наклеивается межподкладка. Обязательно увлажнение союзки пропариванием. Для этого используется вода 85-90С. Союзки укладываются на сетку на 20-30с по 1 шт. Машина имеет устройство для формования левой и правой полупары. T ножей 85±5С, Тпрежимов= 90±5С, Р=0,5-0,6Мпа, время 15-30с выдержка..

Каждая союзка проверяется на соответствие конкретному шаблону. В технологическом процессе пр-ва обуви с вытяжными союзками производится операция «обрубание верхнего контура союзки». Оборудование: W 44 Шён.

В том случае если заготовка конструкции мокасин или обьёмной конструкции вводится операция предварительного формования союзки или переднего узла. Применяются металлические пуансоны, моделирующие носочно-пучковую часть колодки. При производстве обьёмн заготовки операция выполн. до встрачивания втачной стельки, а в конструкции мокасин после. Пуансон вдавливается в носочно-пучковую часть заготовки, t пуансона 80-120С, время 30-40С.

 

Выбрать и обосновать способ фиксации верха обуви из юфти. Оборудование. Режимы.

Так как юфть можно отнести к трудновысушиваемым материалам то для фиксации верха обуви из юфти следует применять основную сушку. При основной сушке обуви в сушильных камерах над поверхностью полуфабриката образуется пограничный слой воздуха, влажность которого больше, чем влажность в окружающей среде. Для интенсивности испарения воздушной массе надо сообщать скорость. Обувь находится на колодке.

В настоящее время наиболее распространена радиационно-конвективная сушка. Для нее используется агрегат АРКС-О. Обувь загружается в камеру, источниками тепла в которой являются тэны. Прогрев идет радиационный, периодически осуществляется конвективный обдув. Так уменьшается опасность перегрева, ускоряется испарение. Источником прогрева являются инфракрасные лучи. Сразу при поступлении обуви в сушильную камеру происходит испарение влаги, т.к. инфракрасные лучи обладают проникающей способностью. Температура внутри установки > t окружающей среды. Ускоряется массообмен т.к. градиент температуры и градиент влажности направлены изнутри к поверхности испарения. Обдув холодной массой воздуха ускоряет процесс масобмена.( скорость1-2м/с)

Для обуви из юфти с двуслойными кожаными задниками средняя температура воздуха 50-55С, время сушки 10-12часов, с формованными двухслойными кожаными и комбинированными задниками 45-50С, время 2-3 часа, относительная влажность воздуха 30 %. Сушка юфтевой обуви может производиться в два приёма: первая сушка в течение 4-5 часов до влажности кожаных задников25%, а вторая 6-7 часов до влажности 18%. Причиной длительной сушки является низкая паропроницаемость юфти из-за высокого содержания жира. Более быстрая сушка обуви из юфти возможен при методе сушки ТВЧ, однако он в обувной промышленности не используется из-за вредного воздействия на организм человека.

Клея для вспомогательных соединений. Методики применения.

Для вспомогательных соединений в производстве изделий из кожи используются клея на основе натурального каучука (НК) и латексные клея. Клеи НК для вспомогательных соединений представляют собой 7-14% раствор натурального каучука в бензине. Достоинством клея является высокая липкость (аутогезия) клеевых пленок в сухом состоянии. Достаточно слегка сжать две детали на которые нанесен клей НК для того, чтобы они склеились.

Ярким представителем латексных клеев для вспомогательных соединений является поливенилацетатный клей (ПВА). Этот клей целесообразно применять при вклеивании подносков и задников из аналогичных материалов, для склеивания деталей стелечных узлов, приклеивание укрепителей обуви (боковинок, межподблочников). По хим. строению – это эфир уксусной кислоты Это вещество проявляет повышенную когезионную прочность и упругость. Ингридиенты: ПВА дисперсия, дибутилфтолат, клей КМЦ, припарат ОП-7, вода.

Методика применения: намазка окунанием, непродолжительная выдержка, соединение с небольшим давлением.

Карбоксил метилцелюлозный клей - Карбоксил метилцелюлоза+тальк+вода. Для вклеив. вкладных стелек, наклеивания бирок. Технология применения- нанесение на один субстрат, выдержка 1-3мин. и накладка 2 субстрата.

 

Какие факторы влияют на гигиенические свойства кож для верха обуви? Как можно изменением техологии производства кож влиять на их гигиенические свойства? Привести примеры.

Большая пористость кожи, наличие пор разного диаметра, достаточное количество сквозных пор, их взаимосвязь определяют хорошие гигиенические свойства кожи.

Способность материала поглощать и отдавать влагу зависит от физико-химического строения материала и условий. Отдельные участки кожи при носке будут растягиваться, другие – сжиматься, что повлечёт за собой изменение диаметров капилляров, и будет способствовать или препятствовать поглощению и отдаче влаги. Гигроскопичность зависит от пористой структуры и гидрофильности материалов. Пароемкость – это способность материала впитывать пары воды в свою структуру и оставлять их в ней, она характеризует гигиенические свойства кож и зависит от наличия системы пор. Влагоемкость зависит от объема крупных капилляров и пор материала, т.е. от их материала и их количества, а также от гидрофильности материала. Намокаемость прежде всего связано с плотностью волокнистого строения кожи, с гидрофильностью и наличием системы пор. Способность материала пропускать пары воды, воздуха, газов, жидкости называется проницаемостью, которая зависит от отношения материала к воде (гидрофильность и гидрофобность), наличие сквозных пор, степени пористости, природы покрывных пленок и т.д. Водопроницаемость зависит также от вида дубления (какое количество жира содержит кожа), способности волокон к набуханию, степени наполнителей, от того какой стороной кожи соприкасается с водой. Таким образом, чем более гидрофильный материал, чем выше его пористость, больше сквозных пор и больше их объем, тем выше показатели его воздуха, пара, водопроницаемости, тем более гигиеничным он является.

Введение различных наполнителей, жирований, нанесение различных покрытий (аппретуры и т.д.). Поглощение пыли ухудшает внешний вид и гигиенические свойства материала. Улучшить гигиенические свойства кожи при ее изготовлении можно используя анилиновые покрытия и использование гидрофильных наполнителей, например, вибронаполнение сухих кож колагеновыми порошками реже применять латексные наполнители, самые гигиеничные покрытия – козеиновые.

 

Изгибная жесткость. Методы определения и пути снижения изгибной жесткости.

Изгибная жесткость характеризует сопротивление обуви изгибу в области плюснефалангового сочленения проявляющееся в динамике (ходьбе и беге).

Все существующие 2 метода: По методу УкрНИИКП коромысло для захвата носочной части закрепляют в верхнем зажиме РТ-250. Обувь устанавливается на площадку, которая закрепляется в нижней рабочей части РТ-250. В носочную часть испытываемой обуви вставляется деревянный или пластмассовый вкладыш. С ходовой стороны отмечается длина плеча изгиба, которая постоянна и равна 60 мм независимо от размера обуви. Для фиксации предусмотрен специальный упор, который вставляется в обувь. При опускании нижнего зажима на 25 мм фиксируется нагрузка необходимая для изгибания обуви. Недостаток: постоянное плечо изгиба = 60 мм для всех размеров и родов обуви; приподнимается носочная, а не пяточная часть обуви, сто не соответствует естественному процессу ходьбы.

По методу ЦНИИКП носочно-пучковую часть неподвижно закрепляют с помощью специального приспособления. В нее также предварительно вставляют жесткий носочный вкладыш. Изгиб происходит в пучковой части за счёт поднятия пяточно-геленочного участка в обуви. Для этого в верхний зажим закреплено специальное приспособление, с помощью которого захватывается пяточная часть и жестко фиксируется специальным винтом. Изгибание в обоих случаях осуществляется на < 25º .

Достоинства: плечо изгиба зависит от размера обуви, что более реально отображает процесс изгиба стопы в пучковой части. Недостаток: В процессе испытания происходит перемещение носочно-пучкового отдела вдоль следа в сторону пятки, что не характерно естественной ходьбе. Все испытания поводились для низкокаблучной обуви. С увеличением высоты каблука угол изгиба уменьшается. При проведении соответствующих опытов в высококаблучной обуви в зависимости от высоты каблука менять угол изгиба.

Для снижения изгибной жесткости необходимо:

1-Применять стельки меньшей толщины и жесткости. В этом случае хорошо себя зарекомендовали гибкие стелечные узлы, которые обеспечивают гибкость в пучковой части за счёт минимизации толщины стельки и жёсткость в пяточно-геленочной части для обеспечения глухой затяжки в обуви на высоком каблуке и для поддержки свода стопы. 2-Стекление (снятие лицевого слоя) кожаных стелек; 3 -Надсекание стелек в пучковой части (жесткость падает на 14%); 4 -Использование в качестве материала простилки только мягких материалов (ватин, холстопрошивные материалы, войлок и т. д.);

5-Стремление к снижению толщины подошв и их жесткости (лучшие подошвы из ТЭП и ПЭУ); 6-Использование клеевой затяжки, т. к. это позволяет снизить толщину и жесткость основной стельки;

7-Использование эластичных клеев для затяжки заготовки и крепления подошв (лучше латексный и найритовый, чем термопластичные);

8 -Строгое использование различных методов крепления для определенных категорий носчиков.