Шпаргалки к экзаменам и зачётам

Расчет затрат машинного времени на выполнение операций “строчка заготовки”

Затраты машинного времени зависят от: 1. Конструкция машины (число оборотов гл. вала машины) 2. Геометрические характеристики (длина строчки, величина и количество криволинейных участков и степень их кривизны) обрабатываемых линий. 3. Количество и продолжительность п.-п.

4. Частота строчки.

Длина строчки – L (cм)

L = Vср ∙ Тмаш; Lразг = Vразг ∙ Тразг; Lост = Vост ∙ Тост;

Lразг-ост = Vразг-ост ∙ Тразг-ост;

L/V = (L-Lразг-ост)/Тмах + Lразг-ост/Тразг-ост (1) Vраззг-ост = 0,5 ∙ Vмах.

Коэффициентом удельной трудоемкости К - показывает во сколько раз время на строчку 1 см линии любой формы больше времени затрачиваемого на 1 см строчки прямой линии. К= Vmax/Vср (2)

Экспериментально доказано, что Lразг-ост и Тразг-ост, для строчки любой длины выполненной одной и той же рабочей, постоянно.

Подставив 1 в 2 получим, что Кпр.лин = a/L +1 a = 1,95

Следовательно Тмаш = (L ∙ Кпр.л.)/Vмах

Тмаш = [(L ∙ Кпр.л.)/Vмах] ∙ φ

Значение φ зависимости от степени ответственности строчки и степени пространственности заготовки. φ₁ = 1.05 – строчка выполняется на подкладке; φ₂ = 1.4 – строчки на наружных деталях верха, заготовка имеет плоский вид; φ₃ = 2.1 – строчки на наружных деталях верха, заготовка имеет пространственную форму. К = 1,95/L + 1.6 ∙ (R₁^-1 + R₂^-1 + R₃^-1 + … + R_n^-1) + 1

Тп-п = 10/α + 1,2 1.2 секунды – время необходимое на подъем и опускание лапки машины.10 – коэффициент учитывающий квалификацию рабочего. α – угол в градусах – угол поворота между пересечением строчек.

∑ Тмаш_СТР = ∑ Тмаш_i + ∑ Тп-п

Спускание: Кпр.лин = 1/L +1 , Кпр.лин = 1/L +1 , К = 1/L + 0,5 ∙ (R₁^-1 + R₂^-1 + R₃^-1 + … + R_n^-1) + 1.

Загибка: Кпр.лин = 7/L +1 , Кпр.лин = 7/L +1 , К = 7/L + 3,8 ∙ (R₁^-1 + R₂^-1 + R₃^-1 + … + R_n^-1) + 1. Тмаш = [(L ∙ Кпр.л.)/Vмах] ∙ 0,007(Д-200), Д-жесткость, 0,007- переводной коэв. в сек. жесткости.

 

Дефекты, возникающие при разрубе материалов и обработке деталей низа обуви. Как отразятся на качестве обуви нарушения технологии, допускаемые при выполнении указанных технологических процессов?

Резание неподвижного материала движущимся ножом – процесс вырубания. при вырубании материала могут возникать недорубы, а слои материала деформироваться. Прорубание настила зависит от угла заточки лезвия ножа и жесткости опорной поверхности.

Факторы, влияющие на силу резания:

- угол заострения резака. Желательно, чтобы угол заострения был 23-32º С увеличением угла заострения и толщины материала возрастает деформация, а значит сопротивление раздвиганию материала. Чтобы уменьшить сопротивление резанию толстых и жестких материалов, угол заострения должен быть как можно меньше. Но при уменьшении угла снижаются стойкость и долговечность лезвия резака и затрудняется вытаскивание его из материала и колоды, вследствие чего повышается утомляемость и снижается производительность рабочего. Для получения вертикального среза детали необходимо при разрубе кож для низа применять резаки с двусторонней заточкой. Соотношение внутреннего угла заточки α1 к наружному α2 1: 3

- степень затупления лезвия резака. При изменении затупления резака 0,1-0,5мм сила резания ув-ся в 3-3,5 раза, поэтому важно сохранять лезвия резаков острыми и своевременно их затачивать.

- свойства и толщина разрубаемого материала. Усилие резания резин на 80% меньше, чем картонов.

- количество слоев в многослойном настиле. Чем больше слоев, тем больше сила резания.

- скорость резания. Чем она выше, тем больше сопротивление упруговязкого материала разрушению.

Резание с подачей материала на неподвижный нож применяется придвоении и выравнивании деталей, при спускании краев деталей из жестких материалов, при желоблении деталей, резке и выравнивании ранта и т.п.

Сопротивление резанию зависит от угла заострения ножа, степени затупления лезвия, показателей физико-механических свойств материала, от величины трения материала между валками и поверхностью материала, от режима резания.

Факторы, влияющие на точность обработки при двоении:

- неравномерное нагружение граней ножа;

- постепенное увеличение распорных усилий при транспортировании;

- форма обрабатываемой детали как при запуске детали в машину, так и при выходе из нее;

- физико-механические свойства материала. Машины НДВ, ДН и 05095/Р1 работают при совместном действии всех этих факторов, снижается качество. На точность обработки существенное влияние оказывает расстояние между центрами валков и ножом: на поверхности резания могут образовываться выхваты, что приводит к браку. Расстояние должно быть минимальным. При обработке кожаных деталей это расстояние больше, чем у резиновых деталей.

Фрезерование- придание законченной формы деталям низа. Зуб фрезы в начале вдавливается в материал не разрушая его и поверхностный слой растягивается, а слои нах. глубже сдавливаются. При дальнейшем продвижении фрезы происходит разрыв.

угол резания (для уменьшения силы резания желательно, чтобы он был как можно меньше) передний угол (влияет на прочность зуба 10-12⁰) задний угол (кожаные детали-10, кожеподобные резины-15, монолитные и пористые резины-20⁰) угол заострения. На силу резания влияет: число зубьев, скорость подачи, скорость фрезы (12000 об/мин). ФУП- ручная подача, ФКП- автоматическая подача деталей. По числу зубьев: 7 зубьев- для обработки уреза кожаных подошв, 8- из пористой резины, 16- особо чистая обработка кожаных подошв. По диаметру фрезы: 45-60- обработка в носочно-пучковой части, 30- геленочная часть, 60-70- пяточная часть и каблук. Дефекты: 1. бугры, выхваты, шероховатости 2. волнообразный профиль подошвы. 3. порезы и царапины. Из-за этих дефектов после фрезерования применяют шлифование. Фрезеровать урез можно в пачках или попарно. Для получения прямого уреза в пачках.

Шлифование- для выравнивания и доведения дет. до требуемой толщины или для снятия верхнего слоя. Применяют шлифовальные шкурки и шлифовальные круги.В качестве зерен применяются кварц, стекло, кремень.Размеры зерен определяются зернистостью. Шкурка выпускается в виде рулона на тканевой основе с нанесенным зернистым аброзивом, скрепленным клеем. Шлифовальные круги- склеивание зерен в единое целое. Их применяют для резин. Основным дефектом явл. засаливание инструмента.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

Взъерошивание. При взъерошиании на кожаных деталях появляется ворсистость, которая приводит к значительному увеличению действия поверхности склеивания. Требования к операции взъерошивания: лицевой слой кожаных деталей должен быть тщательно удален без пропусков и выхватов. Лицевой слой должен быть равномерно бархатистым с ровным

низким ворсом. На взъерошенных поверхностях кожаных деталей не допускается разволокнистость – наличие длинных пучков волокон. Не должно быть залащенных участков. Взъерошенная поверхность должна быть освобождена от кожевенной и резиновой пыли. Взъерошивание ЗК должно производится на расстоянии 1мм от грани затянутой обуви во избежание повреждений кожи. Нарушение технологических нормативов при взъерошивании ЗК и боковой поверхности приводит к таким дефектам, как «Отклей подошвы», «Отщелк бортика подошвы», что приведет к возврату обуви.